第四节 CFG 桩质量通病及防治措施
通病现象
堵管
原因分析及防治措施
1、混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性 不好,粗骨料粒径过大时常发生堵管。
防治措施：注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在 140 kg/ m3～155 kg/ m3 的范围内,坍落度应控制 在 160 mm～200mm 之间，粗骨料粒径控制在 3cm 以内。
2、混合料搅拌质量有缺陷。在 CFG 桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强 柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管 壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与 砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容 易造成堵管。
防治措施：提前按规范要求做好混凝土施工方案，严格执行方案中 有关混凝土搅拌的配比要求，加强过程控制。
3、施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀 排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压 力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。
防治措施：加强对实际操作工人的交底和培训，增加试桩演练，完 善做好过程标记。
4、冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措 施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。
防治措施：1、做好输送管及弯头处的防冻保护措施。2、采用加热水的办法提高混合料的出口温度,同时水温 不超过 60℃,否则会造成混合料的早凝
5、设备缺陷。弯头曲率半径不合理、弯头与钻杆不能垂直连接等会造成堵管。混 合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。
防治措施：施工前，对砼输送管道连接处、转弯处及出料进料接口 处进行仔细检查，排除管管不对口、不垂直及管道清理 不到位等情况。
6、施工输送管过长。输送管过长容易发生堵管现象
防治措施：控制混合料输送管长度，一般长度不易超过 100m。
通病现象
窜孔
原因分析
1、被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂;
2、钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;
3、土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生液化。
防治措施
1、采取隔桩、隔排跳打方法;
2、设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方 案,避免打桩的剪切扰动;
3、减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动 能量的积累;
4、合理提高钻头钻进速度。
通病现象
断桩
原因分析
1、施工保护不够，有大型工程机械在强度未达到的 CFG 桩区域运行，使桩被压断或把桩头压碎；
2、长螺旋钻机的排气阀被堵；
4、地质原因，地下水丰富，易产生断桩；
5、拔管和泵送混凝土配合不和谐；
6、桩间土开挖时，挖掘机碰撞桩头、截除桩头时人为的破坏都易造成浅层断桩。
防治措施
1、加强已经灌注 CFG 桩区域的保护，用钢管或其它较 结实的材料将场区围护起来，严禁一切大型机械进入。
2、经常检查排气阀，并将包裹排气阀的混凝土凿除。
3、保证混凝土连续供应，可以防止因混凝土供应不及时 造成断桩。
4、对于地质原因造成的断桩，施工中是很难控制的，对 流塑状和地下水丰富的地质情况应对 CFG 桩处理进行 适应性论证。
5、对拔管和泵送混凝土配合不和谐造成的断桩，应寻求 操作人员之间的默契配合。
6、桩间土开挖时，挖掘机易碰撞桩头造成浅层断桩，待 强度达到设计强度的 80%后，使用小型挖掘机（斗宽 0.6m）开挖桩间土。对截除桩头时人为遭到破坏的情况， 必须用锯石机切割，可有效地避免断桩。
通病现象
桩头空芯
原因分析
1、成孔至设计标高时，泵送混凝土前，拔管过快。
2、桩体顶部的密实度较差，桩体内存有空隙。
防治措施
1、施工中应当经常对排气阀的工作状态进行严格检查， 当发现堵塞现象时应及时的进行清洗。
2、钻至设计标高时，应先泵送混凝土并停顿 10~20s， 再缓慢提升钻杆。
通病现象
桩身夹泥
原因分析
在饱和淤泥层中施工时，拔管速度过快或桩身材料中粗骨料粒径过大，坍落度过小， 拔管时桩身材料尚未流出，钻头没有埋在混凝土里，周围土体即涌入桩身，造成夹泥。
防治措施
灌注混凝土时保证钻头埋入混凝土内≥lm，控制混凝土坍落度和石料的粒径，保证混凝土的和易性，防止堵管 造成断桩和夹泥。
通病现象
桩端不饱满
原因分析
桩基施工完毕，对 CFG 桩及复合地基检测时，用静载实验检测单桩承载力时， 桩体承载力产生突变，急剧减小；但用低应变反射波法检测桩身混凝土的完整性， 桩身完整性符合要求，此现象可能是由于桩端不饱满原因引起。
防治措施
施工时不能先提钻后泵料。钻机钻至设计标高后，应先 泵入混凝土，使钻杆芯管充满混凝土，并停顿 10~20s， 再缓慢均匀提升钻杆，做到钻头始终埋入混凝土内 1m 左右。施工中前、后台工人应密切配合，保证提钻和 泵料的一致性。
缺陷桩基的一般处理方法:有复打法、接桩法、钻孔压浆补强法和补桩法。
1、复打法：在施工过程中，一旦发生机械故障、堵管等时，马上进行处理，在混凝土初凝前处理完毕的，可以在原桩位重新钻孔施工。
2、接桩法：成桩后当桩顶标高不足或者质量问题部位的深度较浅时，常采用此法进行处理。施工工艺为采用人工开挖桩周土至问题截面以下不小于 200mm 处， 将桩顶修平、凿毛并清理干净，采用高一标号的混凝土补打至桩顶设计标高，补加部分桩身直径宜大于原桩直径 200mm。
3、钻孔压浆补强法：此法适用条件是桩身混凝土严重离析、蜂窝、松散、强度不够及桩长不足、桩底沉渣过厚等缺陷，常采用钻机钻孔、高压注浆法来处理。
4、补桩法：对于质量问题位置在桩深部时，常采用补桩法进行处理。必须经设计单位验算、复核签字确认后，应在桩基承台或筏板施工前进行补桩。
第五节 抗浮锚杆质量通病及防治措施
通病现象
孔位误差大,锚杆间距超规范
原因分析
1、测量放线误差；
2、放线后未对测量成果保护；
3、钻孔施工未对准测放点 。
防治措施
1、放线后，对测量成果进行复核；
2、成孔前，对测放点通过与周边点距离 进行复核。
通病现象
锚杆锚固段内地层被挠动
原因分析
1、土方开挖时，未严格控制标高。
2、施工工作面标高低于设计标高。
防治措施
土方开挖时严格控制标高。
通病现象
锚杆锚固段长度不足、锚杆锚入筏板长度不足、成孔深度不足
原因分析
1、锚杆施工场地高低不平，未对锚杆位置进行标高测量；
2、 成孔施工随意，终孔时未进行测量。
3、未考虑独立柱及条形基础深度
4、钻孔时，未对实际地层进行编录，发现与地勘报告不符的 软弱层未及时汇报；
5、未对锚杆长度进行调整，擅自调整锚孔深度
防治措施
1、锚杆放孔时，同时测量孔位标高；
2、计算成孔深度，终孔时，测量钻孔深 度。
3、发现与地勘报告不符的软弱层，及时对锚杆长度进行调整。
通病现象
无法完成孔底注浆
原因分析
1、碎石类地层锚杆深度范围内有地下水，导致锚杆施工时， 砂层及砾石沉淀至孔底；
2、降水时未考虑抗浮锚杆施工地下水要求，地下水未降至锚 杆底部以下。
防治措施
降水设计时，考虑抗浮锚杆施工，保证水 位降至锚杆底部。
通病现象
泥岩中孔壁有泥皮
原因分析
由于岩层中有地下水，成孔过程中，孔壁产生泥皮，终孔时， 未对锚孔进行清洗，同时，锚孔放置久后，孔内泥浆沉淀。
防治措施
锚孔终孔时，先向孔内加水，再用压缩空 气从孔底将水吹出，反复几次，可将孔壁 泥皮清洗干净，锚杆放入后，及时注浆
通病现象
注浆体不密实，导致锚固体松散
原因分析
浆液渗透碎石不均匀。
防治措施
加入的碎石质量满足要求，碎石在注浆过 程中加入，注浆过程中对锚杆进行震动， 注浆后反复补浆，直至孔口浆液不下降。
通病现象
锚杆不居中、锚杆间距、保护层不满足设计要求
原因分析
注浆完成时，未对锚杆位置调整。
防治措施
注浆完成时，对锚杆居中固定。
通病现象
注浆管底部堵塞
原因分析
1、 注浆不及时塌孔；
2、 若有地下水，容易造成注浆管底部堵塞。
防治措施
锚杆施工后及时注浆，当天施工的锚杆必须当天完成注浆。
通病现象
注浆体不饱满，局部无注浆液体
原因分析
注浆过程中，担心注浆管不能拔出，注浆过程中拔出过快
防治措施
待浆液返至孔口后再拔管注浆
通病现象
注浆窜孔
原因分析
岩石地层中有裂隙，钻孔过程中，高压空气使裂隙贯通，注浆时窜孔
防治措施
对于锚杆位置较近的，跳隔施工，及时注 浆。
通病现象
拔管时钢筋上拔
原因分析
1、套管内加入砾石，造成与钢管摩擦系数较大，拔管时，钢 筋随套管上拔；
2、钢筋和注浆管挂在套管内不平的位置，拔管时，钢筋随套管上拔。
防治措施
1、在注浆过程中再加入砾石，锚杆入孔 前，检查钢筋有无挂到套管的地方；
2、注浆管位于锚杆中央且不宜过长，以齐平锚杆为宜。
通病现象
锚固体破坏
原因分析
成品保护意识不强，随意性较大。
防治措施
1、 注意成品保护；
2、 浆体强度满足要求；
3、 垫层浇筑完成后在进行捡底。
第六节 筏板质量通病及防治措施
通病现象
塌方
原因分析
未严格放坡，雨季措施防护不当；土方开挖对土体扰动较大；地下水侵泡时间长。
防治措施
1、严格计算放坡系数
2、做好雨季防护措施，做好地下水排放措施。
3、过程开挖时，避免土体扰动过大；
通病现象
施工冷缝
原因分析
施工过程中由于施工不当，对砼初凝时间掌握不当，导致前 后混凝土链接处出现一个软弱的结合面俗称施工冷缝。
防治措施
做好砼浇筑顺序规划及浇筑预案，过程中需派监理 24 小时旁站，前后砼浇 筑时间必须控制在混凝土初凝前完成。
通病现象
墙柱插筋移位
原因分析
砼浇筑过程中未派专人护筋。
防治措施
插筋位置固定准确牢固后，在浇筑砼过程中必须派专人护筋，监理旁站,发现钢筋移位纠偏。
通病现象
浮浆较多
原因分析
1、上、下浇筑层施工间隔时间较长，各分层之间产生泌水层；
2、混凝土的量大，浇筑过程中未及时清理。
防治措施
1、浇筑中上涌的浮浆及时排除；
2、浇筑时间间隔不能过长；
3、待砼浇至设计标高时，混凝土表面水泥浮浆较厚时，必须刮平、收光。
通病现象
裂缝、蜂窝、 麻面、孔洞
原因分析
1、裂缝原因：混凝土浇筑前准备不充分，水泥的水化热量大， 混凝土原材料选用不合理，配合比设计不当，浇筑方案不科学， 混凝土养护不当，地基产生应力等原因。
2、蜂窝、孔洞、麻面原因：详见主体结构砼质量通病防治专篇。
防治措施
混凝土施工应合理选择混凝土配合比，宜选用水化热低的水泥、掺入适当的粉 煤灰和外加剂、控制水泥用量，并应作好养护和温度测量。具体可采取以下措施：
1、在设计许可的情况下，采用混凝土 60d 强度作为设计强度；
2、采用低 热或中热水泥，掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等掺合料；
3、掺入减水剂、缓凝剂、 膨胀剂等外加剂；
4、在炎热季节施工时，采取降低原材料温度、减少混凝土运 输时吸收外界热量等降温措施；
5、混凝土内部预埋管道，进行水冷散热；
6、 采取保温保湿养护。混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于 25℃，混凝土 表面温度与大气温度的差值不应大于 25℃。养护时间不应少于 14d。
7、混凝土 的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；浇筑应在室外气温较 低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过 28℃。
8、凝土的养护应根据气候条件采 取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设 计要求的范围以内；当设计无具体要求时，温度不宜超过 25℃
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