从混凝土碳化的物理化学过程可以知道，影响混凝土碳化的主要因素可分为材料因素、环境因素和施工因素三大类。材料因素包括水胶比、水泥品种和用量、掺合料用量、骨料、外加剂等，主要是混凝土碱度的降低从而影响混凝土碳化。通过混凝土试验研究配合比参数对抗碳化的影响，主要分析水胶比、胶凝材料用量、粉煤灰和矿粉单掺掺量及双掺掺量对混凝土抗碳化的影响。
1试验概况
1.1试验原材料
（1）水泥：福建水泥有限公司生产的建福牌P·O42.5水泥，标准稠度用水量26.8%，初凝时间167min、终凝时间233min，3d抗压强度23.6MPa、28d抗压强度46.7MPa,3d抗折强度5.3MPa、28d抗折强度8.0MPa。
（2）矿物掺合料：漳州后石电厂生产的Ⅱ级粉煤灰和福建三钢集团（龙海）矿微粉有限公司生产的S95级矿渣粉。粉煤灰需水量比97%，细度16.2%，SO3含量0.62%，含水量0.2%，烧失量2.47%。矿渣粉密度2.91g/cm3，比表面积460m2/kg，流动度比102%，含水量0.2%，7d活性指数78%，28d活性指数99%。
（3）粗骨料：漳州龙海东南碎石厂生产的5～31.5mm连续级配碎石，表观密度2630kg/m3，堆积密度1450kg/m3，压碎值9.60%，针片状含量5.70%，含泥量0.60%。
（4）细骨料：龙海航顺达有限公司生产的天然中砂，细度模数2.8，级配区为Ⅱ区，含泥量0.7%，泥块含量0.3%，堆积密度1440kg/m3。
（5）外加剂：科之杰新材料集团生产的Point-400S聚羧酸高效减水剂。
（6）拌合水：自来水。
1.2试验方法
（1）工作性能测试。混凝土拌合物的工作性能按照GB/T50080–2016《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》进行试验。
（2）力学性能测试。硬化混凝土的力学性能按照GB/T50081–2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》进行试验。
（3）混凝土抗碳化性能测定。混凝土抗碳化性能按照GB/T50082–2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》规定的碳化试验方法。碳化试验采用边长为100mm的立方体混凝土试件，3个试件为一组。试件采用标准养护28d，当试件养护至28d后从标准养护室取出，在60±2℃烘48h。经烘干处理后的试件，除留下一个侧面外，其余表面用加热的石蜡予以密封。试验采用CABR-HTX12型碳化试验箱。碳化到了3d、7d、14d及28d时各取出一组试件，立方体试件在压力试验机上用劈裂法从中间破型，破型后立即测定其碳化深度。每组立方体试件只作一次检验，不得重复使用。
（4）设计坍落度。涉及的各种试验，混凝土设计坍落度均为120±30mm。
2试验结果与分析
2.1水胶比对混凝土抗碳化性能的影响
采用相同水泥用量，不同用水量，水胶比分别为0.55、0.52、0.49，测定新拌混凝土坍落度、硬化混凝土的28d抗压强度及不同龄期的碳化深度，通过试验结果分析水胶比对混凝土抗碳化性能的影响。试验方案及结果见表1、表2。
从表1、表2可看出，与水胶比为0.55相比较，水胶比为0.52和0.49时，28d的碳化深度分别减小3.6mm和7.8mm。28d混凝土碳化深度P1＞P2＞P3，混凝土的碳化深度随着混凝土水胶比降低而减小。由于混凝土是一种多孔性材料，在其内部有着大小不一的气泡、孔隙、气孔等，这些都具有透气性。随着用水量的增大，混凝土孔隙率增大，使空气中的CO2更容易侵入混凝土内部的气孔，而后溶解于毛细管水液体中，与水泥水化过程中产生的Ca(OH)2和水酸钙等物质生成CaCO3，从而碳化深度增加。随着混凝土水胶比降低，其内部的孔隙率也相应减小，CO2不容易侵入混凝土内，因此混凝土抗碳化性能得到提高。
2.2胶凝材料对混凝土抗碳化性能的影响
试验研究胶凝材料用量对混凝土抗碳化性能的影响。通过设计采用相同水胶比0.52，增加胶凝材料用量，测定新拌混凝土坍落度、硬化混凝土的28d抗压强度及不同龄期的碳化深度，以分析胶凝材料用量变化对混凝土抗碳化性能影响。试验方案及结果见表3、表4。
从表3、表4可看出，28d龄期时，虽然随着胶凝材料用量的增加，P4和P5的碳化深度相比P2减小，但减小的程度很小。可见在水胶比相同时，通过提高胶凝材料用量的方法，对混凝土的碳化深度影响不显著。这是由于在水胶比不变的条件下，虽然胶凝材料用量越大，但混凝土内部的孔隙率变化并不大，因而其影响不如降低水胶比方式更为明显。
2.3粉煤灰掺量对混凝土抗碳化性能的影响
试验研究不同粉煤灰掺量对混凝土抗碳化性能的影响。通过设计不同粉煤灰掺量等量取代水泥用量，掺量分别为15%、20%、25%，测定新拌混凝土坍落度、硬化混凝土28d抗压强度、不同龄期的碳化深度，通过试验结果分析不同粉煤灰掺量对混凝土抗碳化性能影响。试验方案及结果见表5、表6。
由表5、表6可知，空白组P6混凝土的碳化深度值均小于其他组，这说明粉煤灰的掺入在一定程度上降低混凝土抗碳化能力。这是由于粉煤灰的火山灰反应降低了混凝土的碱含量，因而掺加粉煤灰的混凝土抗碳化能力比空白组的混凝土低，且随着粉煤灰掺量的增加，混凝土的抗碳化性能越低。但在掺量15%～25%范围内，混凝土的碳化深度增加较为缓慢，尤其是掺量为15%和20%时，混凝土的碳化深度相差不大。因此，虽然粉煤灰等量取代水泥，会降低混凝土的抗碳化性能，但在掺量20%内，混凝土的碳化深度增加缓慢。
2.4矿渣粉掺量对混凝土抗碳化性能的影响
试验研究不同矿渣粉掺量对混凝土抗碳化性能的影响。在相同水胶比条件下，采用不同矿渣粉掺量等量取代水泥用量，取代率分别为15%、20%、25%，测定新拌混凝土坍落度、硬化混凝土的28d抗压强度及不同龄期的碳化深度,通过试验结果分析不同矿渣粉掺量对混凝土抗碳化性能影响。试验方案及结果表7、表8。
从表7、表8可知，在14d龄期前P6的碳化深度比P9、P10和P11小，随着矿渣粉掺量的增加，混凝土的碳化深度增大。这主要是矿渣粉等量取代水泥后，导致单位体积内的水泥含量降低，单位体积内水泥水化后生成的C-S-H和Ca(OH)2含量就相应地降低，掺量越高，碳化深度就越大。但在28d龄期时，P6的碳化深度比P9、P10和P11大，随着矿渣粉掺量的增加，混凝土的碳化深度减小。这主要原因是在后期，矿渣粉开始参与二次水化反应，逐步改善混凝土孔隙结构，形成水化产物填充孔隙，使混凝土孔隙率更低，混凝土更密实，CO2难以侵入混凝土内部发生碳化反应，因此碳化深度降低。
2.5矿物掺合料双掺对混凝土抗碳化性能的影响
试验研究矿物掺合料双掺对混凝土工作性及其抗碳化性能的影响。采用不同的粉煤灰掺量及矿渣粉掺量组合，P12、P13、P14、P15、P16的粉煤灰掺量为10%、10%、15%、20%、25%，矿渣粉掺量为10%、25%、20%、15%、10%，测定新拌混凝土坍落度、硬化混凝土的28d抗压强度及不同龄期的碳化深度，通过试验结果分析矿物掺合料不同双掺掺量对混凝土抗碳化性能影响。试验方案及结果见表9、表10。
从表9、表10中可以看出三个试验结果：
（1）28d龄期时，P12的碳化深度为14.7mm，其数值最小。
（2）与前面单掺试验结果对比发现，当双掺粉煤灰10%和矿粉10%时，混凝土碳化深度均小于单掺20%粉煤灰及单掺20%矿粉。这说明双掺粉煤灰和矿粉比单掺具有更好的抗碳化性能。其原因是在掺入一定比例粉煤灰和矿渣粉后，由于它们的颗粒粒径与水泥颗粒粒径形成连续级配梯度，产生微集料效应，颗粒之间相互填充，各组成材料紧密堆积，因此粉料颗粒间的孔隙减少，混凝土更加密实；同时由于矿物掺合料的火山灰效应，进一步水化反应使得混凝土的内部结构更为致密，进一步降低了混凝土内部的孔隙率，CO2难以侵入混凝土内部发生碳化反应，导致碳化深度降低。因此双掺粉煤灰和矿粉比单掺具有更好的抗碳化性能。
（3）当粉煤灰和矿渣粉双掺总量为35%不变时，总体上混凝土的抗碳化性能随着矿粉掺量的增加而提高。而在双掺粉煤灰15%和矿粉20%时，混凝土具有最佳抗碳化性能。
3结论
（1）混凝土碳化深度随着水胶比的减小而减小，混凝土的抗碳化性能越来越好。在相同水胶比下，增加胶凝材料的用量对降低混凝土碳化深度影响并不明显，而通过降低水胶比方法对提高混凝土抗碳化性能更有效。
（2）粉煤灰等量取代水泥，会降低混凝土的抗碳化性能，但在掺量20%内，混凝土的碳化深度增加缓慢。
（3）矿渣粉等量取代水泥，在14d龄期前，随着矿渣粉掺量的增加，混凝土的碳化深度增大；但在28d龄期时，随着矿渣粉掺量的增加，混凝土的碳化深度减小。
（4）双掺粉煤灰和矿粉比单掺具有更好的抗碳化性能。当双掺总量为35%不变时，双掺粉煤灰15%和矿粉20%的混凝土具有最佳抗碳化性能。
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