目录：
1编制依据
2工程概况
2.1项目简介
2.2基坑支护工程概况
2.3支护结构设计概况
2.4 基坑周边建筑及地下管线情况
2.5场地工程地质条件
2.6 施工准备
3施工部署及管理目标
3.1施工分项
3.2施工总体部署
3.3基坑排水措施
3.4施工管理与组织机构
3.5管理目标
4施工方案
4.1施工顺序
4.2各主要施工工序的施工方法
5施工进度计划
6 危险源识别及监控项目
6.1重大危险源的识别与监控
6.2引发事故的原因分析及预防措施
6.3危险源的监控项目
6.4各类危险情况的应急措施
7应急预案
7.1应急救援指挥部的组成、职责和分工
7.2安全事故处理程序
7.3应急通讯联络
7.4安全事故应急处理措施
7.5主要安全事故应急预案
8安全保证措施
8.1安全生产管理目标及组织体系
8.2安全控制及安全交底
8.3雨季施工
8.4基坑监测及保证措施
8.5工程移交及基坑支护保护措施
1编制依据
（一）****地质工程勘察院编制的《岩土工程勘察报告》（工程编号：****号）。
（二）由****勘察工程有限责任公司设计的《****大厦基坑支护工程》施工图纸。
（三）建设部、标准化协会颁发的有关施工规范、工艺标准、质量验收标准：
1、《建筑深基坑工程施工安全技术规范》（JGJ 311-2013）；
2、《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-2008）；
3、《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2012）；
4、《岩土锚杆（索）技术规程》（ESC22:2005）；
5、《土层锚杆设计与施工规范》（ESC22:90）；
7、《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）；
8、《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
9、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；
11、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）；
12、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011版；
13、《工程测量规范》（GB 50026-2007）；
14、《建筑变形测量规范》（JGJ/T8-2007）；
15、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2012）；
16、《混凝土强度检验评定标准》（GB50107-2010）；
17、《建筑施工安全检查标准》（JGJ 59-2011）；
18、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
19、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ 80-1991）；
20、《南宁市建筑安全防护施工规定》及相关法律法规；
21、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号文）；
22、《中华人民共和国建筑法》（主席令第四十六号）；
23、《中华人民共和国安全生产法》（中华人民共和国主席令第70号）；
24、《建设工程安全生产管理条例》（中华人民共和国务院令393号）；
25、《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-2012）；
26、《建筑安装工人安全技术操作规程》（建工劳字第24号）；
27、特种作业人员安全技术培训考核管理规定（2010年4月26日颁发）；
28、建筑安全生产监督管理规定（建设部第13号令）；
29、**市城乡建设委员会《关于加强建筑边坡和深基坑工程建设管理的通知》
30、《中建*局施工现场安全防护标准化图册》（2013年版）；
31、****大厦基坑工程《施工组织设计》。
（四）本工程施工合同及业主提供的相关施工文件。
2工程概况
2.1项目简介
本项目占地面积约8831m2，总建筑面积约80000m2，包括一栋160米高的金融大厦及裙楼（5F），整个场地设有4层整体连通地下室，地下室埋深约为20.0m，高层建筑拟采用框筒结构，多层地下室部分采用框架结构。
2.2基坑支护工程概况
本工程基坑侧壁安全等级为一级,支护结构重要性系数1.1，设计使用年限1年。设计采用动态设计,根据现场具体情况反馈信息，必要时对原设计进行修改补充，以满足现场施工要求。
依据使用条件及实际情况的不同，将支护结构分成10个剖面：1-1剖面采用双排桩支护结构；2-2剖面采用悬臂桩支护结构；
其余剖面采用支护桩+预应力锚索支护结构；布桩总数202根。基坑侧壁顶周边1.5m范围内不允许堆载，1.5～5.0m范围堆载不超过10KN/㎡。
2.3支护结构设计概况
结构概况一览表
2.4 基坑周边建筑及地下管线情况
1、周边建筑情况
本工程场地狭小，呈南高北低之势，东面为**路，南面为**路，基坑开挖深度18~24m。基坑周边（2倍基坑范围内）建筑情况如下：
西面：无建筑，距离本基坑约80m以内均为空地，不影响施工；
北面：**地产新开工的工地，目前正处于基坑开挖阶段，距离本基坑距离约9m，不影响本工程施工。
东面：为**路，工地围墙修建在**路人行道边，东面支护桩外边距离围墙仅有约1.5m的距离，施工时旋挖机需注意圆盘与围墙的距离，具体影响不大。
南面：为**路，距离本基坑边约20m，南面基坑边与**路之间的空地布置为本项目的临建区域，需做好排水设施，对基坑施工不造成影响。
2、地下管线情况情况
南面及东面道路下有市政雨水及污水管线，雨水管埋深约3m，污水管埋深约6m。现场施工范围内布置有市政路灯开闭所、雨水检查井、污水检查井等设施，具体位置情况详见太平金融大厦基坑支护工程《总平面布置图》。东面局部支护桩的位置与路灯开闭所、雨水检查井的位置相冲突，可通过与设计单位协调沟通，调整桩位，避开障碍物，对施工影响不大。
根据施工图纸、岩土勘察报告、现场实勘资料和我单位同类工程成功的施工经验，合理的施工部署以及针对性的施工方法是保证深基坑及周边环境的安全，工程顺利实施的关键，具体认识以及拟采取的对策如下：
2.5场地工程地质条件
2.4.1岩土层分布特征
场地钻探深度范围内揭露的土层自上而下为，第四系（Q）冲积成因的素填土和粉质黏土组成，下伏泥盆系上统榴江组（D3）泥灰岩组成。其地质特征自上而下分部为：
（1）素填土①，层厚0.40～2.00m。
（2）粉质黏土②1该层在整个场地钻孔均有揭露，层厚0.40～20.10m
（3）粉质黏土②2。该层仅在JK16号钻孔有揭露，层厚4.20m。
（4）孤石③。该层仅在ZK11和ZK12钻孔有揭露，揭露厚度为2.00～2.50m。
（5）破碎泥灰岩③1。层厚1.80～35.50m，层面埋深0.40～38.50m。
（6）泥灰岩③2（D3）。揭露最大厚度32.4m（未钻穿），层面埋深0.00～39.00m。
（7）溶洞④：该层在场地部分钻孔有揭露，层厚0.90～18.50m。
（8）强风化硅质岩⑤。该层仅在JK16、ZK10、ZK14、ZK18号孔有揭露，最大揭露厚度20.80（未揭穿）。
2.4.2不良地质作用及地下水
（1）不良地质作用
本次钻探过程中未在土层中揭露到土洞，场地岩面浅，地下水水位较深，土洞发育率小。场地岩溶多表现为溶（孔）隙、裂隙、溶沟（槽）、全充填溶洞等，局部地段泥灰岩分布薄层泥灰岩破碎带（破碎泥灰岩）。
根据现场踏勘、钻探揭露情况及区域资料分析，在钻探控制深度范围内本场地未见有全新活动断裂通过，亦未见有采空区等不良地质作用存在，场地内及周边较平坦、开阔，不存在泥石流、崩塌、滑坡等不良地质形成条件。
（2）地下水
本次钻探的所有钻孔仅在小部分岩层中揭露地下水，地下水类型主要为岩溶裂隙潜水；岩溶裂隙水主要赋存于基岩溶洞裂隙中，受大气降水的补 给，主要通过基岩裂隙渗流方式排泄，在基岩钻进过程中大部分钻孔不返水，部分钻孔在基岩面或溶洞发育处漏水，终孔厚测得孔内稳定水位埋深17.30～21.70m，标高为79.21～82.95m，据区域水文地质资料及地区勘察和施工经验，场地地下水富水性受基岩裂隙及溶洞发育控制，分布无规律，相邻钻孔差异性极大，年水位变幅在1.0～3.0米左右，地下水水面呈南高北底，地下水向邕江渗流。
2.6 施工准备
2.6.1技术准备
2.6.2人员准备
本工程选派具有丰富建筑施工经验的国家注册一级建造师干林伟担任本项目的项目经理。项目领导班子共有4人（项目经理1人、项目总工程师1人、项目副经理2人），下设7个管理部门，充分发挥技术保障作用，确保各种施工方案对实现质量目标、工期目标等具有指导性、针对性和可操作性。项目其他成员按照不同施工阶段的专业人员需要负责进场，专职安全员持证上岗。
选择长期与我单位合作、有丰富施工经验和雄厚技术实力的专业施工队伍进行工程施工，确保劳动力素质、劳动力数量满足工程施工需求。施工期间月平均劳动力约60人，高峰期劳动力约90人。
2.6.3施工机械、主要材料准备
1、大型设备的选择
（1）旋挖桩机械选择
本工程旋挖桩桩径1.0~1.2m，桩长约15.29~27.49m，到达的最深岩层为泥灰岩。拟选用一台意大利土力SR-65及一台中联牌ZR280C-1旋挖机进行支护桩施工。该旋挖桩机最大成孔直径3m，最大钻孔深度80m，可满足施工要求。支护桩钢筋笼长度最长达27.49m，拟选用QY50K汽车吊配合旋挖机施工进行钢筋笼的吊放。
2、土方开挖机械选择
本工程土方开挖深度17.29m~23.09m，土方量约190000m³，要求施工工期不超过160天，土方开挖按照施工部署分为Ⅰ~Ⅶ七个施工区，每个施工区根据开挖长度再分为2~3个施工段，每层土方开挖深度不超过2m。
支护桩施工阶段布置两台PC120型挖掘机配合支护桩施工平整场地、转运支护桩土等工作。基坑内土方施工机械主要选择两台PC210-8反铲挖掘机，该反铲挖掘机最大挖掘高度10m，最大挖掘深度6.62m，可满足土方开挖要求。
3、大型机械设备表
本工程所需主要材料（水泥、钢材、砂、石等）的型号、标号、数量等均已落实，工程开工前三天即可分批进场，以备使用。
3施工部署及管理目标
3.1施工分项
本工程主要施工分项包括：施工准备、场地平整；支护桩、冠梁施工；土方分层分段开挖；桩顶喷砼护面、桩顶喷锚支护、锚索钻孔、制作与安装、灌浆；钢筋网片绑扎、焊接；喷射钢筋网砼护坡；腰梁施工；预应力锚索张拉、锁定、排水沟、集水井施工；基坑监测等。
3.2施工总体部署
3.2.1施工平面布置概况
本工程由于场地受限，办公区考虑布置在场地南面，北面布置一工人厕所和标养室，现场不考虑布置生活区。现场设置两个施工大门，门口内均布置自动洗车平台，施工车辆进出大门必须冲洗干净。本工程基坑支护支护桩3-3剖面由于桩顶标高较低，计划现行开挖至90.0m标高处后再进行支护桩施工，其余剖面均是在支护桩全部施工完成后进行土方分层分段开挖及锚索（杆）等边坡支护。详见现场施工平面布置图。
3.2.2施工顺序安排
1、本工程施工过程中要求有多道工序同时施工，施工中应科学、合理安排各道工序施工的顺序，做到散而不乱，交叉、流水作业，平行施工。
2、施工顺序：施工准备→施工场地平整→机械设备、材料就位→施工定位放线→支护桩施工→土方分层分段开挖→锚杆、锚索、喷射砼墙分层分段施工→分项工程检查、验收。
3、本工程占主要工期的工序为：支护桩施工、桩顶喷砼护面及喷锚施工、土方分层分段开挖、冠梁及锚索施工、腰梁及锚索锚索施工、喷射桩间砼护面墙施工，其它工序与临时设施可根据进度情况穿插施工。土方施工要求分层分段开挖，在工作面范围（约15m宽度范围）每层开挖深度应控制在2m以内且不得超过锚杆(索)标高0.3m，开挖每段长不超过40米。开挖大致方向为先开挖基坑周边为锚杆（索）施工创造条件，后开挖中部。为了减少停、窝工时间，土方开挖与边坡支护必须做到紧密配合、流水施工、交叉作业，以缩短施工工期。
3.3基坑排水措施
本工程所建场地下水位埋深17.30～21.70m，标高为79.21～82.95m，地下水埋藏较深，基坑底标高为80.21m。按照设计图纸，本工程采用明沟+集水井方式进行降水。在边坡脚设明沟排水，在基坑底设集水井。同时根据地勘报告的结论，防止坡顶雨水、污水倒灌入基坑内，拟在坡顶冠梁上增设排水沟和集水井，有组织排放至市政管网。
沿基坑底四周布置排水沟，每25m设置一口集水井，集水井净空尺寸为:800×800×1000mm，采用空心砖、水泥砂浆砌筑，将汇入集水井的地下水及时抽排。基坑底集水井汇水用抽水泵抽排至宋厢路或凯旋路排水系统。
排水沟及集水井做法详见下图。
3.4施工管理与组织机构
3.4.1施工组织机构
在该基坑支护工程的施工组织管理中，为达到工程质量等级为“合格”的目标，我公司组成了一个强有力的项目经理部，密切配合业主现场指挥机构、工程监理、设计院和建设行政主管部门的工作，进行工程质量、施工安全、工程进度与生产成本等全方位的目标管理。
项目经理部的运行机构如下：
3.4.2组织管理措施
各部门建立岗位责任制，实行程序化、制度化、数字化和规范化管理，分工协作，责任到人。现场以项目经理为核心，以施工组、技术组为骨干，责权同步。为充分调动各方面的积极性和创造性，实行单项工程成本核算，建立和健全奖罚制度，将职工的个人利益与质量、安全、进度、成本挂钩。
3.4.3管理人员配备表
4施工方案
4.1施工顺序
4.2各主要施工工序的施工方法
4.2.1施工准备
1、勘查施工现场。调查研究摸清场地情况，搜集施工所需要的各项资料，包括施工场地地形、地质情况，地下基础、地下管线分布情况以便施工时对地下管网、线网进行特殊保护，严禁盲目施工，造成管线破坏。
2、按照设计要求，为确保基坑及施工人员安全，在基坑开挖前应按照业主提供的周边地下管线资料，详细核查基坑周边的地下管网、线网的详细情况，以免锚杆、锚索施工时钻入其中。
3、学习和审查施工图纸。学习施工图纸、检查图纸及相关资料是否齐全，核对平面尺寸和台阶标高，并将施工图纸中的疑难问题以书面形式提交给技术负责人，由技术负责人组织专题会议，讨论并将问题集中，在图纸会审会议上提出，由设计人员进行答复。
4、熟悉地质、水文勘察资料，结合土方开挖、锚索施工，确定开挖路线、顺序、范围、基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置和土方运输通道，明确专业工序间的配合关系，根据工艺要求选用施工机具、配置劳动力，并向参加施工人员进行安全技术交底。
5、平整施工场地，开工前按设计和施工要求的范围和标高采用推土机推平场地，便于测量、放线。
（1）对高差较大的地形，在开工前必须平整，使之符合设计标高，尽量减少坡顶荷载。
（2）材料堆场的平整应符合规范要求，水泥堆场应选取较平整的场地且远离基坑开挖边线，平整后采用木条、竹板满铺，水泥离地面保持150～300mm。
（3）钢材堆场应平整场地后，搭设钢材堆放钢管架，集中堆放，离地面应为200～300mm。
6、设置测量控制网。根据业主提供的控制坐标和水准点按建筑物总平面要求，引测到现场。在施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点，做好轴线控制的测量和校核，控制网要避开建筑物、构筑物，土方机械操作及运输路线，并有保护标志。
7、按现场平面布置图修建临时生产和办公设施，安装自动洗车平台，并清理周围垃圾，达到水、电、路三通并符合施工规范的要求。及时组织施工管理人员了解现场状况，以明确施工现场及水、电、路的地点和布置情况，经试用合格后方可正式投入使用。
8、修筑临时道路。根据土建总平面图布置，结合机械化施工的特点来确定现场施工道路和现场出入口。主要临时运输道路宜结合永久性道路的布置修筑。
9、准备机具物资。按设备进场计划准备好施工使用机具，作好设备调配，对钻机、喷射机、电焊机及各种辅助设备进行维修、检查并试运转，开工前将检验合格的施工机械运至使用工作面内，并按现场平面布置图进行安装与布置。
10、本工程基坑的排水主要是雨水及施工用水。现场将绕基坑顶部和底部各设置一圈排水沟，根据施工图纸的要求，每隔25m设置一个集水井，将地表水引导至积水坑内，再设水泵排走。
11、施工前及时将本工程所需第一批材料采购至现场，以便现场见证、抽样、送检，材料堆放应符合施工规范要求，并按照施工平面布置图的要求放置。
12、在监理工程师的监督下，现场抽取材料样品，并及时送到监理工程师指定检测机构进行检测。原材料及配合比试验的送样时间应尽量提前，必须给试验室预留出7天强度或龄期的时间，以免开工后因无法提供原材料的检验报告或临时配合比报告而影响施工进度。
13、组织所有工人学习本工程所有机械的安全操作技术规程，并进行安全三级教育与安全技术交底。
14、工人分工时应对工人综合评价，分等级安排上岗，将操作能力强的员工安排在专业操作岗位上，做到合理安排、精细分工、科学管理。
4.2.2定位放线
1、施工放线内容
本工程所包括的施工放样内容如下：
（1）平面轴线、基坑上、下口开挖线与车道边线、标高的测量、放样；
（2）坡顶标高的复核与测量；
（3）支护桩定位测量；
（4）施工过程中，基坑每层锚杆、锚索孔口标高测量、放样；
（5）施工过程中，基坑每层锚杆、锚索孔口水平距离的量测。
2、施工放线要点
（1）本工程测量所采用的仪器为：全站仪、经纬仪和水准仪。
（2）平面控制测量：
①施工测量放样依据：根据设计图纸和施工测量规范要求。
②施工放线前测量员首先熟悉施工总平面布置图纸和有关测量资料，布置施工控制网。
③对于能够长期保存、离施工区较远的平面控制点，着重考虑图形结构和便于观测，直接用于施工放样的控制点则着重考虑方便放样。
④方格网测放后，对照施工图纸及原点坐标，分别测放出基坑上（下）口开挖线，坡顶边线误差不能超过±10cm，坡底边线不能超过底板（承台）边线，中心线测放误差不能超过±1cm，孔位间距误差不能超过±10cm。
（3）标高控制测量：
①根据业主在施工现场提供的国家布设的水准点，在施工场地内设立四个控制点，作为高程测量的依据。
②据据设计施工图纸，分层测量每层锚杆、锚索孔口标高和坑底标高。
③然后按设计要求量测出锚杆孔孔位。
3、施工测量放线规范要求
（1）对施工测量人员的要求：
①施工测量成果资料（包括观测记录簿、放样单、放样记录手册）、图表等应统一编号，妥善保管，分类归档。
②现场作业时，必须遵守有关安全、技术操作规程，注意人身和仪器的安全，禁止冒险作业。
③对于测量仪器、工具应精心爱护，及时维护保养，做到定期检验校正，保持良好状态。对精密仪器应建立专门的安全保管、使用制度。
（2）施工放线标记物的埋设方法及要求：
①对观测点、控制线、轴线均应埋设控制桩，以便施工过程中使用，埋设物可选取用铆钉或钢筋。
②铆钉或钢筋埋在混凝土中露出的部分不宜过高或太低，高了易被碰斜撞弯，低了不易寻找，而且水准尺放置在点上会与混凝土面接触，影响观测质量。
③控制点垂直埋设，与基坑边缘的间距不得小于50mm，埋设后将四周用混凝土压实，待混凝土凝固后用红油漆编号。
④埋点在施工前进行，须符合施工规范要求。
4、工程定位施工放线检查、复核、验收：
（1）工程测量放线完毕，测量人员将放线过程中的记录分类整理好，上报给监理、业主，并书面通知监理、业主共同检查，并复核记录资料和现场控制点、控制线。
（2）测量成果（A表、B表）必须经业主工地代表或监理工程师签认后，方准施工。
4.2.3支护桩的施工
由《南宁太平金融大厦岩土工程勘察报告》可知：本场地地下水丰富，人工挖孔难以成孔，建议采用旋挖桩或冲孔灌注桩，以泥灰岩③2层作为桩端持力层。且场地地下水位埋深17.30～21.70m，标高为79.21～82.95m，地下水埋藏较深，结果试桩的成果，本工程支护桩施工考虑采用干作业旋挖钻孔。
1、支护桩施工工艺方法
旋挖钻孔灌注桩工序较复杂，各工序的质量直接关系到整个工程的质量，必须严格按照工艺流程施工，每道工序未经检验不得进入下道工序，根据现场实际情况，有必要的时候可采取隔桩跳打，施工工艺流程如下所示：
·定位放线、钢筋笼加工；
·场地平整→旋挖机钻进成孔；
·清孔；
·成孔检查；
·钢筋笼验收→吊放钢筋笼；
·安装混凝土导管；
·汽车泵及吊车配合→灌注商品混凝土；
·测量砼顶面深度→超灌500mm；
·桩成品养护；
·支护桩检查、验收。
2、桩位测量放线
1）根据甲方提供的坐标控制点引出桩位控制点，并加以保护。
2）全站仪配合，根据图纸先将桩位坐标准确放出。
3）桩位中心打入钢筋头标识，并根据桩径大小，使用白色腻子粉撒出桩位范围线。
4）以上一切平面测量工作，均要在工程测量规范要求的范围内进行。
5）桩位的放样偏差不得大于20mm。
6）水准测量：根据建设单位移交的水准点为依据测定出桩位点的自然标高，可算出钻孔深度。
7）桩位测量执行三级检验一级验收标准。即测量完毕后，分别由技术员、质检员、技术负责人进行检验，检验合格后通知监理、甲方进行验收。
3、旋挖机成孔
（1）设备安装就位
旋挖钻机由于自身重量较大，所以要求钻机工作区域的地基必须坚实，防止在钻进过程中由于地基变形造成钻机移位。钻机入位后，首先将钻机调平，再将钻杆调垂直，钻头中心对准桩位，使钻杆、钻头、桩中心三点成一线，垂直度由钻机仪表指示确定。
（2）钻孔
1）钻孔就位后，要首先检查机械的安全性和可靠性,各电缆严禁破损漏电，钻孔垂直度要小于1%。
2）开始前，要检查吊点、钻头中心和桩中心点位置，此三点必须保持在一条直线上。
3）钻进时，前几个回次一定要轻压慢转、慢放慢提，钻进过程中随时注意地层变化、仪表显示，严格控制回次进尺，操作人员必须慢提慢放，尽量减轻钻具对孔壁的扰动，防止塌孔。在接近终孔时，采用少进尺、边捞渣边进尺的办法，以利于孔底沉渣的清除。机长应随时掌握主卷扬机的进度，并注意地层与地质资料是否一致。
4）成孔过程中挖出的渣土要用反铲挖掘机及时清理,并运送到指定的位置,尽量保持现场清洁。
5）清孔：孔深可用专用测绳测定，孔底沉渣为钻深与孔深之差，当孔底沉渣厚度＞200mm时，需对孔底清理。
（3）终孔检查
终孔后应通知监理人员及业主方代表共同对各项指标测定合格后，及时认真填写施工记录，并转入下一道工序。
4、钢筋笼制作及吊装
（1）钢筋笼的制作
1）钢筋笼的规格，所用钢筋的材质、尺寸必须按有关规范及设计要求进行加工制作。
2）进场的钢筋必须质量证明文件齐全，进行见证取样程序，并进行原材力学性能试验，合格后方可使用。
3）钢筋笼制作采取支承架成型法，钢筋笼纵筋的对接连接采用搭接焊，纵筋与箍筋、纵筋与加劲筋之间均采用点焊。
4）钢筋焊接形式、焊接工艺，应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)，并按有关规定抽取焊件试验。
5）为保证钢筋笼的垂直度和圆度，制作前钢筋应进行校直和除锈，并按图纸要求焊接牢固。
6）钢筋笼的制作允许偏差应符合规范GB50202-2002的规定，如下表所示：
7）钢筋笼加工制作完成之后必须经监理和业主验收通过之后方可进行吊装。
8）钢筋笼的保护层厚度为50mm，采用Ф10钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周长一圈水平均布3个，钢筋笼长度方向均匀布置3个，导向钢筋保护层焊在主筋上。保护层允许偏差应≤±10mm。
9）电焊工应严格遵守操作规程，严禁设备及线缆漏电，要有防雨、雷、电措施，夜间施工要考虑充分的照明设施，必须配戴劳保用品(绝缘鞋、焊工手套、护目镜等)。
（2）钢筋笼的吊放与定位
1）拟采用汽车吊主吊，用4个吊点起吊。钢筋笼下放前，应先焊上钢筋保护层定位筋，以确保混凝土保护层厚度。吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
2）下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，在钢筋笼顶两边各使用一根Ф10吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高，保证钢筋笼下放的垂直度。钢筋笼下放完毕后，将吊筋搭接在孔口边上。吊筋长度必须计算准确，下放误差须≤100mm，可按下式计算：吊筋长度(m)=孔口标高(m)—冠梁顶设计标高(m)＋搭接长度(m)。由于采用的是干作业旋挖钻孔，为防止塌孔，安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。
5、钢筋笼吊装安全技术措施
（1）吊装程序的检查
1）吊装前，应对钢筋笼焊接质量作全面检查，钢筋焊接质量符合相关规范要求。
2）钢筋吊点布置必须对称布设，防止在吊装过程中钢筋笼产生偏斜。
3）钢筋笼入孔前应吊直扶稳，钢筋笼中心对准孔位中心缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。
（2）吊装前重点检查项目
1）各安全防护装置及各指示仪表齐全完好。
2）钢丝绳及连接部位符合规定。
3）应对起吊设备进行安全检查，各连接件应无松动。
4）吊车司机、司索工应有操作证及上岗证，严禁无证人员操作起吊设备。
5）钢筋笼吊装需要有专人统一指挥，动作应配合协调；无关人员严禁进入钢筋笼吊装影响区域内。
6）吊装时，现场所有人员必须佩戴安全帽。
7）在有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起吊作业。
4.2.4土方分层开挖
1、土方工程概况
本工程位于南宁市五象新区宋厢路与凯旋路交汇处西北面，基坑周长约380m，面积约8000m²。原地面标高为97.5~103m，基坑底开挖标高为80.21m，基坑土石方开挖量约190000m³。
2、土方开挖施工顺序
根据类似工程经验及现场实际条件土方施工阶段分为I～Ⅶ七个施工区，按照每个区开挖长度不得超过40m，将每个区分为2～3个施工段。由于3-3剖面支护形式为放坡喷锚+支护桩，土方开挖时先进行3-3剖及I区土方开挖。每层土方开挖顺序大体为I区→II区→III区→Ⅳ区→V区→Ⅵ区→Ⅶ区，土方开挖必须遵循分层分段开挖，每层开挖深度控制在2m以内且不得超过锚索（杆）标高0.3m。3-3剖面支护形式为放坡喷锚+支护桩形式，土方开挖开始时先进行3-3剖土方开挖，开挖至设计标高后进行支护桩施工；土方优先考虑支护区域（Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区）土方开挖，为后续锚索（杆）、喷锚、腰梁施工提供工作面，待每层预应力锚索张拉锁定后才可进行下层土方开挖。中间区域（Ⅳ区、Ⅴ区、Ⅵ区、Ⅶ区）与支护区域土方穿插施工。
3、土方开挖与支护各工序之间的关系
根据设计图纸，本工程基坑采用的支护形式有双排桩、悬臂桩、支护桩+预应力锚索支护结构，预应力锚索为2~4道，土方工程施工需配合支护施工进行，不能随意开挖。
（1）遵循“分层、分段、均衡、适时、及时支护、先支护后开挖”的要原则进行，且每步土方都分块开挖，减小单边开挖断面，并尽量减少基坑的暴露时间，使土压力均匀且逐步地释放，严格控制基坑变形，以保证基坑在安全地条件下进行施工作业。
（2）每道锚索完成，且结构强度达到设计要求后方可开挖下一层土方；
（4）达到结构设计强度后，角部处的土方，沿角呈放射状向外侧开挖；
（5）人工配合机械清除包裹构件的土方，严禁各类机械碰撞支护体系，包括支护桩、腰梁等结构构件。
2、土方开挖安全技术措施
（1）土方开挖为该区段支护桩施工15天之后，支护桩要求达到相应在强度方可开挖，土方开挖前必须查明边坡周边地下管线的位置及周边建筑物地下基础的埋设情况。
（2）根据设计图纸及施工测量控制网点，用灰线定出边坡开挖范围，并作好标记和保护。挖土时应与测量放线密切配合，及时辅以人工及时清底修坡，防止超挖。
（3）开挖后的余土、弃土应及时运走，不得在基坑边3.50m范围内堆载。机械开挖按设计要求开挖至设计标高以上150mm处，预留部分采用人工挖土，以免扰动基础原土。
（4）机械开挖时要注意施工施工机械不得碰撞支护结构和监测单元。本工程基坑大开挖采用挖掘机进行大开挖，施工中应准备好砂石袋等抢险物品，以便基坑出现险情时立刻回填压脚。
（5）土方开挖时要做好地表防水和坡顶排水设施。基坑顶、底挖排水沟及集水坑，并及时将积水抽出施工现场以外。
（6）边坡开挖后，要做好排水沟、集水坑的安全防护工作，临边做防护栏，防护栏材料采用钢管。共3道，其中第一道高0.3米，第二道0.75米，第三道1.2米，并挂好安全网。
（7）基坑分批开挖验收后，应分批立即进行垫层施工，防止太阳暴晒和雨水浸刷破坏基土原状结构。垫层应浇筑至排水沟边,根据开挖面实际情况分段进行，尽快浇捣，以减少基坑的暴露时间。
3、降水
本工程所建场地下平均水位标高79.21～82.95m，基坑底标高为80.21m，基坑底处于地下水位距离不等，需采用降水措施。按照设计图纸，本工程采用明沟+集水井方式进行降水。在边坡脚设明沟排水，在基坑底设集水井。
沿基坑底四周布置排水沟，每25m设置一口集水井，集水井净空尺寸为:800×800×1000mm，采用红砖、水泥砂浆砌筑，将汇入集水井的地下水及时抽排。
4、施工车辆上下基坑坡道
场地西侧沿3-3剖面支护桩边设置一条下基坑坡道，北面沿2-2剖面支护桩边设置一条上基坑坡道，坡度15度，加快出土速度，缩短工期，上下基坑坡道随土方分层开挖形成，中间区域土方开挖成阶梯状开挖。根据设计图纸，3-3剖面中间区域及2-2剖面均未设置有腰梁和锚索，土方开挖完成之后即可将坡道挖除，最后施工坡道桩间的护面做法。
4.2.5石方破除
根据勘察报告，基坑底层为中风化泥灰岩和破碎泥灰岩，部分区域钻探遇到孤石，为了保证基坑安全，对较大孤石、无法开挖的石方考虑采用两种办法破除：凿岩机破除及静力爆破法破碎后外运。优先采用凿岩机破除法，若现场实际准备采用静力爆破法破除，我方将单独编制《静力爆破法专项安全施工方案》，并按照程序上报相关单位及部门审批，通过之后再组织施工。
4.2.6喷锚支护及喷砼护面施工
1、喷锚支护及喷砼护面设计概况
锚杆孔径为120mm，注浆采用纯水泥浆，采用PC32.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.45~0.5，锚固体强度等级≥M20。喷射砼面板厚度100mm，砼强度等级C20，钢筋网为A6.5@200×200（单层双向）。加强筋2C12双排双向设置，采用HRB400级钢，钢筋网采用HRB300级钢。
2、施工准备
（1）施工操作前，机修人员检查钻机、空压机、注浆泵、喷射机等设备的状况并作好详细记录。
（2）电工检查线路、配电箱、机械设备接线是否正确和安全。
（3）施工管理人员各司其职，安排好上岗工人、材料、值班人员和待班人员。
（4）安全员应及时检查，是否存在安全问题，如果成在安全隐患应及时上报给项目经理，并提出整改方案，以防止安全事故的发生。对上岗人员要定期进行安全教育，安全员应周期性的检查施工人员对安全知识的学习情况。
（5）资料员应及时到施工现场，做好施工记录。
（6）开机前应先试机，待机械运转正常后方能施工。
3、施工定位放线
（1）施工前，测量人员应先检查仪器，将施工区的锚杆设计标高测放出来，并按施工图纸量测出锚杆孔位，误差不能大于规范要求。
（2）锚杆标高应准确，锚杆孔位置应用临时的标记物标出，以便现场施工。
（3）记录员根据标记物确定当天应该完成多少工作量，并与实际完成工作量比较，上报项目经理，以便及时调整施工进度。
4、钻机就位
（1）在已经开挖的工作面上铺设好枕木，枕木要求平整。
（2）在铺好的枕木上放两条12#槽钢，槽钢的间距应小于钻机底座长度。
（3）然后将钻机吊放在两条槽钢上，放稳，按设计要求调节好钻机高度与倾角，使钻杆正对锚杆孔位标记物。
（4）准备好钻具和施工时所需工具。
（5）就位完毕，质检员现场验收，合格后方能开机钻孔。
5、锚杆钻孔
（1）按设计要求，锚杆钻孔与水平夹角为15º，孔径为110mm，钻机钻进过程中应经常检查倾角，倾角误差不能大于±2º。
（2）钻进过程中钻机始终应保持平稳。
（3）按设计要求采用干钻。
（4）机长应随时记录钻进时间和钻入的土质情况、土层厚度、钻进速度及特殊情况并作好详细记录。
（5）钻孔过程中，如果遇到混凝土基础、地下管线或孤石时，应停止钻进，查明原因，根据以往经验调整施工方法。
（6）钻孔过程中随时会发生不确定因素，当发生时应及时汇报给施工员，施工员应及时处理。
（7）钻进过程中，如果突然停电或机械出现故障时，应关机并断掉电源，处于待机状态。
（8）钻孔过程中，对不同的土层应采用不同钻进参数，以最佳速度钻入，提高施工效率。
（9）钻孔应比设计长度长约500mm，以便沉渣。
6、搅拌水泥砂浆
（1）水泥砂浆搅拌前，应检查搅拌机和注浆泵，连接好管路接头，确保注浆管通畅。
（2）水泥原材料进场时，应立即进行抽样检查，合格后方能投入使用。
（3）采用水泥砂浆，水灰比为0.4～0.5。
（4）水泥浆采用砂浆搅拌机进行搅拌，每盘材料用量应按照设计配比的要求进行配料。
（5）水泥砂浆应按需配制，严禁浪费。
（6）水泥砂浆配制后，超过45分钟未使用，不能继续使用。
（7）水泥砂浆搅拌好后应过滤，以免阻塞注浆泵、注浆管，影响施工，过漏后的水泥渣应倒入坑内，不能随便乱倒。
（8）在施工过程中，如果需要赶工期，可以掺入适当减水早强剂，加快水泥砂浆的凝固。
（9）水泥砂浆配合好后，应倒入贮浆桶中，以便继续下一盘的搅拌。
7、锚杆钢筋加工
（1）钢筋进场后，要有钢材出厂合格证书，应立即抽样检查，合格后方能使用。
（2）钢筋、铁件加工前应检查加工机械是否能正常运转。
（3）钢筋、铁件下料应符合设计图纸要求，不能随意断料，严格按照所需数量进行。
（4）下料数量应根据现场需要进行，钢筋加工前，资料员应统计好现场所需锚杆、型号、长度，并书面下料单给加工人员。
（5）钢筋下料完成后，即进行加工。
（6）按照设计要求在杆体上加焊对中支架，支架间距为2000mm，与杆体采用点焊连接。
（7）锚杆钢筋加工好后，应统一堆放，堆放时要分类并做好标志牌，以便识别，堆放应符合施工规范要求。
8、钻机就位
（1）钻具拔出后，应立即移开钻机至下一孔的钻孔施工，以便锚杆安装施工。
（2）钻机移位时应注意不要让工具、废渣掉入孔内，以免钻孔堵塞。
9、锚杆成孔验收
（1）锚杆孔验收应符合施工规范及设计要求。
（2）锚杆成孔后应及时通知监理工程师进行验收。
（3）锚杆孔验收包括如下内容：
1）成孔直径；
2）成孔深度；
3）孔口标高；
4）孔口间距；
5）是否塌孔；
6）孔道是否顺直。
（4）每一项验收应符合设计和施工规范的要求。
（5）验收合格后方能进行下一步的施工，若不合格应重新清孔或将原孔采用砂浆充填密实后重新补孔。
10、锚杆钢筋验收
（1）锚杆加工好后，应通知监理工程师检查、验收。
（2）对验收不合格的应及时返工，并吸取教训，在下一次加工中不能犯同样的错误。
（3）锚杆在安装前，应通知监理师检查待隐蔽的锚杆型号、长度。
（4）监理工程师验收合格后方能进行锚杆安装。
11、锚杆钢筋安装
（1）将加工好的锚杆钢筋抬至锚杆孔口处，应复核的锚杆的型号、长度是否符合设计要求。
（2）锚杆钢筋应同注浆管一并放入孔内，穿插锚杆钢筋前应将锚杆钢筋准备好，摆放应与孔向相同，以防止穿插锚杆钢筋时，与孔壁交叉，造成塌孔。
（3）锚杆钢筋与注浆管头上应采用水泥袋包扎好，以免注浆管被堵塞，也可以防止钢筋和注浆管分开，插坏孔壁后不易安装。
（4）锚杆插入到设计深度后，将注浆管拔出300～500mm，以防止管口顶入沉渣中，注浆时浆液流不出来。
（5）穿插锚杆钢筋时，记录员应做施工记录，对于因塌孔而穿插不到位的锚杆，要求重新清孔或钻孔。
（6）重新钻孔时可根据土质情况调整固壁泥浆浓度或征得监理工程师同意后改变钻进角度成孔。
12、锚杆灌浆
（1）锚杆安装到位后应立即进行灌浆施工。
（2）灌注水泥砂浆，强度等级≥30MPa；水灰比为0.4～0. 5。
（3）锚杆注浆采用常压注浆，压力为0.4～0.5Mpa，注浆要饱满。
（4）锚杆灌浆方法采用孔底返向灌浆法。
（5）待孔口冒浆后方能缓慢拔出注浆管，拔管过程中，注浆管出口应始终在浆液面以下，不能停止注浆，待注浆管全部拔出后，方能停止注浆。
（6）锚杆灌浆时应做好详细记录，并将整理好的资料上报给监理，质检员应现场监管注浆过程，以保证灌浆质量。
（7）锚杆注浆完毕后，由于孔内浆液在凝固过程中体积会收缩或渗透，因此，在浆液初凝前应反复补浆，直至孔内灌满浆液。实际灌浆量必须大于理论计算量。
（8）灌浆完成后应及时将孔口封堵，以免浆液倒流出来。
13、机械清洗
（1）锚杆注浆完毕后，应清洗注浆管和注浆机械设备等。
（2）清理好注浆时所用工具。
（3）完成后，通知质检员或施工人员验收合格后才能下班。
14、人工修整边坡
（1）边坡经挖土机开挖后，还需辅以人工修理平整，使坡度及坡面平整度达到设计要求，边坡平整度控制在±2cm以内。
（2）边坡修理前应放线，控制待修边坡坡顶和坡底线位置，以达到设计要求。
（3）边坡修理过程中为了防止边坡失稳而塌方，可以分段修理。
15、绑扎钢筋网
（1）钢筋网制作：根据坡面实际尺寸下料，加工网片钢筋。
（2）钢筋网片采用绑扎而成，网格允许偏差为±20mm。铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或40d，并沿锚头横竖双向通长设置水平加强筋，加强筋采用HRB400级2C12钢筋。网片与坡面间隙要有不小于50mm的保护层。
（3）网片钢筋采用冷搭接，搭接长度为40d；加强筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d。
16、钢筋网验收
所有钢筋搭接，网格尺寸、钢筋型号均应符合设计和施工规范要求，钢筋网绑扎完毕后应立即填报钢筋工程检验批，申请监理工程师对本批钢筋网进行验收，合格后方能隐蔽。
17、桩顶放坡喷砼护面施工
（1）施工准备
1）3-3桩顶采用放坡喷砼护面；喷射砼面板厚度60mm，砼强度等级为C20，钢筋网为φ6.5@300×300（单层双向），采用HPB300级钢。击入式土钉120@1500，L=1m。
2）边坡上按3m×3m布置排水管
4）施工机具准备：
a.混凝土喷射机采用HP2-30B型系列喷射机
b.喷射采混凝土用VV3m3空压机供风。
（2）施工工艺
1）开挖工作面
基坑要按设计要求严格分层（按照基坑支护设计图纸标注尺寸，开挖至每层锚索作业面）分段开挖，在完成上一层作业面锚索与喷射混凝土以前或上层锚索注浆体及喷射混凝土面层未达到设计强度的70%，不得进行下一层作业面深度的开挖。
2）人工修整边坡
锚索施工完成后，采用人工将边坡修理成形，边坡平整度控制在±5cm以内。
3）绑扎、固定钢筋网
击入式土钉120@1500，L=1m。在喷射混凝土之前，先按设计要求绑扎、固定钢筋网。面层内的钢筋网片应与锚索和其它锚固装置连接牢靠并符合设计规定的保护层厚度（35㎜）要求。喷射混凝土时钢筋网不应出现晃动，。
4）喷射混凝土至设计厚度
a.喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路、输料管路和电缆线路进行全面检查和试运转。
b.喷射混凝土的配合比应通过试验确定，混凝土强度等级为C20，粗骨料最大粒径不宜大于10mm，水灰比一般为0.5，并应通过外加剂来调节早强时间。
c.为保证喷射混凝土厚度达到均匀的设计值，喷射混凝土时，喷嘴与被喷射面的距离应根据工作压力、回弹量等加以调整。喷头与受喷面应尽量垂直，一般保持0.8～1.2m的距离，如果用双水环喷嘴，喷距可缩小至0.15～0.45m，喷射时喷头应按螺旋形轨迹（R=300mm）一圈压半圈地移动。一般应先喷凹洼后补平。在有钢筋的部位可先喷钢筋的后方以防止钢筋背面出现空隙。喷射混凝土的路线可从壁面开挖层底部逐渐向上进行，但底部钢筋网搭接长度范围以内先不喷混凝土，待与下层钢筋网搭接绑扎之后再与下层壁面同时喷混凝土。混凝土面层接缝部分做成45º角斜面搭接。
d.喷射时应控制好水灰比，保持混凝土表面平整、湿润光泽、无干斑及滑移流淌现象。
e.喷射混凝土的回弹量，一般情况下为10%～15%，回弹物主要是砂石，水泥不多，若把回弹物回收，可加入适量水泥，经重新搅拌后作为坡顶护面砼材料。
f.混凝土接缝在继续喷射混凝土之前应清除浮浆、碎屑，并喷少量水润湿。
g.分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝前进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用水清洗喷层表面。
18、喷射混凝土护面验收
（1）喷射混凝土面板施工完成后，应通知监理到现场验收。
（2）验收标准应根据施工规范要求和设计要求进行。
（3）施工中应做混凝土试块，按每喷射50m3砼或500m2做一组，每组三块，进行砼抗压强度试验。
4.2.7预应力锚索施工
1、预应力锚索设计概况
3-3、3a-3a剖设置2道锚索，6-6剖、8-8剖、9-9剖设置3道锚索，5-5剖、7-7剖设置4道锚索，4-4剖设置5道锚索。具体设计要求如下：
（1）预应力锚索采用As15.2~1860MPa钢绞线制作，定位器间距1.5m；
（2）锚索锚固体直径：土层锚索为250mm，入岩锚索为160mm，要求采用二次注浆。注浆采用纯水泥浆，水灰比为0.45~0.5，注浆压力为0.3~0.6MPa，二次注浆压力为1.5~2.0MPa，注浆水泥采用P.C32.5，普通硅酸盐水泥，预应力锚索注浆体强度≥20MPa；
（3）预应力锚索张拉应在注浆体强度大于15MPa，并达到设计强度等级的75%以后进行；
（4）预应力锚索应张拉至设计荷载标准值的1.4倍后，再按设计要求锁定，锁定值为拉力标准值的75%；
（5）预应力锚杆张拉控制应力不应超过锚杆杆体强度标准值的0.75倍；
（6）锚索在施工前，选择典型地段按规程进行锚杆基本试验确定极限承载力及参数；
（7）验收试验锚杆数量为预应力锚杆总数的5%，且同一土层中不少于3根。
2、预应力锚索施工部署
根据总体施工部署的需要，3-3剖区域土方分层开挖后紧跟喷锚施工，待3-3开挖至90.00后开始支护桩施工；其他各剖面锚索（杆）施工随土方分层开挖顺序分层分段施工。支护桩混凝土浇筑完3天后可进行冠梁连梁施工，支护桩混凝土强度达到80%（约10天）后进行第一层土方开挖，土方开挖深度按照各剖面锚索（杆）的标高确定。
3、预应力锚索施工工艺
4、预应力锚索主要施工方法
1）准备工作：
a、材料准备，主材Φ15.2，1860Mpa级钢绞线进场并进行有见证送检，辅材、注浆管，对中托架，锚具及张拉锁定所需材料。
b、机具准备。电源准备、YGL-100型电动潜孔钻机、YGDa22Z型高压注浆泵、YCN-200型预应力张拉机。
2）锚秆定位孔位的核正：锚索成孔钻机就位时，应根据设计要求确定孔位并定出标志,孔位垂直方向允许偏差为±5 0mm，水平方向允许偏差为±50mm，钻孔倾斜度允许偏差为3%，钻孔直径150mm。
3）成孔：
根据地质情况，本工程选择钻机成孔，成孔时将钻杆逐段接长至设计深度，并用水冲射清出孔内虚土，成孔时应注意控制钻进速度，钻进应平直稳定。成孔深度应超过锚索长度500mm。
4）洗孔：
钻孔至设计要求的深度后，继续向孔内注水，洗孔时应不停置换孔内泥浆，以充分清除孔内沉碴。直至孔口流出清水为止，方可停止洗孔，洗孔完毕后应立即安装锚索。
5）制作与安装：
原材料经检验合格后方准使用，严格按设计长度下料，下料误差小于±50mm，安装就位前，认真清除钢绞线表面的污物。绑扎时，对中托架间距应符合设计要求。一、二次注浆管应与杆体绑扎在一起，自由段要抹一层黄油，并套塑料波纹软管，并扎牢，自由段应保证与浆体分隔。二次注浆管扎孔间距800mm，管端与出浆孔应胶封，安装时杆体应达到孔底，注浆管孔底距为100mm。推送锚索时用力要均匀一致，应防止在推送过程中损坏锚索配件。推送锚索时不得使锚索转动，在将锚索体推送至预定深度后，检查排气管和注浆管是否畅通，否则应拔出锚索体，排除故障后重新安装。
6）注浆：
a.一次注浆采用常压注浆，压力约0.8Mpa，待孔口溢浆，即可停止。因地质原因注入的浆液向周围土层渗透，应在孔口进行补浆。
b.二次高压注次浆则应在一次注浆初凝后，二次注浆压力2.5～3.5Mpa。注浆过程，应做到封堵严密，确保形成高压浆体。注浆选用专用拌浆桶，按设计压力进行操作， 浆体应按设计配制，严格计量配料。浆体应搅拌均匀，并过筛，随拌随用，。当天钻的锚孔，应在当天灌浆完毕。
7）预应力锚索张拉、锁定：
准备工作→锚具安装→预应力张拉→锁定。
a.准备工作。锚索张拉前应按规范要求，对张拉设备进行率定，预应力锚索张拉应在注浆体强度大于15MPa，并达到设计强度等级的75%以后进行。
b.锚索锚具端头制作和安装。安装时，应使钢垫板中孔与锚索分开对中，防止垫板压在锚索上而使锚索受力不均衡，锚具选用JM-3型。
c.采用后张法施工，千斤顶和测力计同时配套使用，简单可靠，千斤顶采用分级加压，并作记录。预张拉为设计拉力的1.1倍进行张拉，然后卸荷至锁定拉力进行锁定，锁定拉力值为设计拉力的0.8倍。
d.张拉宜采用“跳张法”，即隔二拉一。锚索正式张拉前，应做设计拉力的10-20%，对锚索预张拉1-2次，便各部位接触紧密，杆体完全拉直。
e.正式张拉宜分级加载，每级加载分级及观测时间应按下表进行，锚索张拉至1.0~1.1T时，保持10min（砂土）到15min（粘性土），观察其变位趋于稳定后然后卸荷至锚锁荷载进行锚锁。锁定后若发现有明显预应力损失时，应查明行张拉以补足设计锚固力值。
f.锚索检验：应在锚秆锁定前现场试验张拉不少于6根锚索，张拉值应为设计应力的1.3倍，用于检验其质量，张拉方法按正式张拉方法进行并作好记录。
8）封锚：
锚索锁定后，做好记号，观察三天，没有异常情况即可用手提砂轮机切割余露锚索头，严禁电弧烧割，留长5～10cm外露锚索，以防滑。最后用水泥净浆注满钢垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求支模，用C25砼封锚处理，防止锈蚀和兼顾美观。
9）监测：
在施加预应力前全面测量被加固体平面位置及高程，张拉过程中，实行“信息施工法”，即边监测边施工，以反馈回的资料指导施工。
5、预应力锚索施工安全技术措施
（1）任何情况下作业人员不得站在预应力筋两端，同时在张拉千斤顶的后面设立防护装置。操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
（2）千斤顶不允许在超过规定的负荷和行程情况下使用，在使用过程中，必须保证活塞外露部分洁净，千斤顶张拉升压时，应观察有无漏油和千斤顶是否位置偏斜，必要时进行回油调整，进油时必须平缓、均匀、平稳。
（3）锚斜托台座的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂直。
（4）锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调满足。
（5）预应力锚索张拉应在注浆体强度大于15MPa，并达到设计强度等级的75%以后进行。
（6）张拉千斤顶和油泵必须经过有资质的部门校验标定。
6、预应力锚索施工质量控制措施
（1）施工前，先选择两根比较有代表性的锚索进行钻孔、注浆、张拉与锁定的试验性作业，考核施工工艺，施工设备的适应性。
（2）钻孔前要认真检查钻机和孔位，并摆正钻杆倾斜角，钻机和钻头、钻杆等不有故障缺陷；钻孔时，要保证位置正确，随时调整偏差；钻进后，要反复提插孔内钻杆，并用水冲洗直到出清水，再钻下节钻杆，遇有粗砂，砂卵石土层，在钻杆钻至最后一节时，应比要求深度多500~1000mm，以防止粗砂、碎卵石堵塞管子。
（3）锚索放入后要立即进行一次注浆，同时边注浆边拔出套管。要控制拔管的速度，保持孔内足够的浆液压力以免塌孔；同时也要注意不要停留时间太长，以免拔不出套管。
（4）锚索放入前，要认真检查其质量。表面要除去油污和锈，不要有缺股断丝等情况，钢绞线长度偏差不得大于50mm，端部用铁丝绑扎牢靠，不得参差不齐或散架，钢绞线束外留量从挡土、结构物连线算起，外留1.5~2.0m，钢绞线与导向架要绑扎牢固，导向加间距要均匀，一般为2.0m左右，要检查注浆管有无破裂弯折堵塞，接口处理牢固等。锚索放入时，应防止杆体扭压弯曲，注浆管宜随锚索一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为50~100mm，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致，杆体插入孔内深度不应小于锚索长度的95%，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。
（5）注浆材料、水灰比及注浆压力等要严格按图纸设计要求控制，注浆液应搅拌均匀，随拌随用，要在浆液初凝前用完；注浆作业开始和中途停止时间较长，再作业时宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路，当孔口溢水浆液或排气管停止排气时，可停止注浆，浆体硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆专人认真细致做好注浆记录。注浆后自然养护不小于7天，待强度达到设计强度等级的70%以上，方可进行张拉工艺，在灌浆体缰硬前，不能承受外力或由外力引起的锚索移动。
（6）张拉前校核千斤顶，检查锚具硬度，清擦孔内油污、泥沙，对张拉设备进行定标；锚索正式张拉前，应取0.1~0.2设计轴向拉力值Nt，对锚索预张拉1~2次，使其各部位的接触紧密，杆体完全平直，张拉力要根据实际所需的有效拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计轴向力的75%~85%进行控制。
（7）锚索锁定后，若发现有明显预应力损失时，应进行补偿张拉。
5施工进度计划
本工程计划工期为 160 日历天，计划开始时间为2014年9月4日，完成时间为2015年2月10日，详见施工进度计划表
6 危险源识别及监控项目
本工程主要的危险因素：设备、设施缺陷；电的危害；；操作失误；基坑边坡失稳、坍塌。坍塌、高处坠落、物体打击、机械伤害、触电、起重伤害、车辆伤害、高空坠物危害、爆破等。
6.1重大危险源的识别与监控
根据本工程的地质、地理条件，现场布置情况，危险情况及可能引起重大事故的特点，确定本工程的重大危险源如下：
6.1.1与支护结构有关的事故
（1）支护结构施工不良；
（2）支护结构渗漏水严重，致使支护结构后面土体流失；
（3）支护结构异常变形；
（4）地面超载引起支护结构上侧压力过大；
（5）各阶段挖土超挖引起支护结构上侧压力过大；
（6）未进行支护与土体整体稳定和抗滑移验算或验算错误，导致支护结构整体垮塌；
（7）对周边排水等地表水造成的侧压力增加考虑不足，导致支护结构垮塌。
6.1.2与地下水治理不当有关的事故
①发生在支护结构上部、底部以及基坑周边的事故；
②地下水位降低过大、过快导致已有临近建筑物沉降、开裂等的事故。
③基坑四周市政道路及邻近建筑物的沉降、开裂与倾斜等。
④基坑坑壁及坑底的漏、涌水等。
6.1.3与管理不当有关的事故
①放坡开挖时坡度过陡，土坡可能丧失其稳定性；
②基坑周围过多堆放荷载，引起边坡失稳；
③挖土施工速度过快，改变了原土层的平衡状态，以造成滑坡；
④基坑周围停放重型机械，使坡顶荷载增大，引起边坡失稳破坏；
⑤基坑暴露时间过长，坑底回弹增大从而影响支护结构稳定性。
6.1.4与机械操作相关的事故
②移动钻机易出现翻倒事故。
③钢筋冷拉场地，钢筋冷拉。
④氧气、乙炔使用场所是易发生火灾事故的场所。
⑤触电伤害。
⑥机械伤害。
6.2引发事故的原因分析及预防措施
（一）在调查阶段，事前对周围环境调查不够，如临近建筑物的基础情况调查不足、地下设施及地下构筑物情况调查不足等。因此，施工前须调查场地地形、地下基础以及地下管线分布情况，严禁盲目施工。
（二）边坡的安全是工程施工的重中之重，一旦发生事故，后果不堪设想。在施工阶段，不适当地增加基坑四周地面上施工荷载、基坑超挖、异常降水使墙后侧压力过大等将导致边坡失稳与坍塌。因此，在施工阶段必须严格按照施工规范及设计要求严格施工。安排专人指挥挖土，按照设计施工挖土深度进行开挖，禁止超挖；做好地面排水和降低地下水位的工作，并禁止重型设备停放在基坑周边，不人为增加坡顶荷载；严格按照施工顺序分层分段开挖，分层分段施工，保证混凝土及砂浆有足够的时间达到设计要求强度等级，确保施工质量。
（三）现场安全施工操作管理不善，可能会引发钻孔钻机挂错档位产生反转导致扳叉伤人、移动钻机出现翻倒、钢筋冷拉场地，钢筋冷拉出现伤人、氧气、乙炔使用场所发生火灾以及用电管理不当引起触电等事故。为此，必须加强施工现场安全管理，进行“三级”安全教育，机械操作必须持证上岗，严格按照机械操作规程进行机械操作，禁止违规操作，更不能无证作业。安装、巡检、维修或拆除临时用电设备和线路，必须由电工完成，并应有人监护。使用电气设备前须配备好相应的防护用品，并检查电气装置和保护设施，严禁设备带“缺陷”运转；移动电气设备时，必须经电工切断电源并做妥善处理后进行。
6.3危险源的监控项目
1、基坑支护结构沉降及位移变化
2、周围设施（道路、管线等）的沉降及位移变化
3、高空坠落、物体打击
4、机械伤害、触电
4、车辆伤害、爆破
5、地下水位、锚杆拉力
6、土体分层竖向位移、坍塌
7、基坑坑壁及坑底漏、涌水情况
8、施工现场容易引发触电及发生火灾的场所
对于以上危险源的监控项目，施工单位要认真监控，以作为信息施工的依据。同时为了避免与周边业主发生纠纷，对于已建建筑、道路和周边管道的沉降及位移和裂缝的监测，建设单位也要委托有资质的单位进行第三方监控。
6.4各类危险情况的应急措施
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