模拟搭载OTS可通过精度测量数据在计算机中模拟搭载过程，确定各处偏差余量。在该技术护航下，“永诚”轮环段在90分钟内实现了精准定位进场，各项合拢对合数据完美，最终与艉半船“严丝合缝”地实现了合拢。
12月4日，由中国船舶集团旗下广船国际为招商南油建造的4.97万吨成品油船2号船完成最后一个环形总段运输定位。
该船有近50%的总段采用了环形总段运输合拢方式搭载，这也是广船国际首次在单船搭载中大范围推行环形总段总组工艺。
该工艺将使广船国际每条造船平台生产线串联建造一艘整船和一艘半船的能力提升为两艘整船，不仅为平台线的总装效率带来质的飞跃，也将为提升船坞搭载效率提供借鉴经验。
环段就像建造巨轮的“大型积木”，把巨轮拆成多个环段同时建造，就能大大节省建造时间，而且还能自由选择建造的场地，灵活提高场地利用率。
据悉，早在2017年10月，广船国际已开始尝试采用轨道移船小车开展大型环形总段合拢工作，但由于移船小车操作系统设定难度大，受轨道限制较大，并未大范围开展应用。
念念不忘，必有回响。2020年，广船国际工法研究所、总装部、制造部等部门在总结深中通道平台线串联建造成熟经验的基础上，又开始探索使用模块车进行大型环形总段长距离运输与高精度合拢新工艺。
模块小车可以实现灵活组装和联动，不受场地和轨道限制，仅一人一遥控器即可实现全部操作。2022年以来，广船国际造船产量持续创新高，场地资源紧张，如何提升平台线产能和搭载效率，成为了亟待解决的重要课题。为此，工法研究所联合生产运行部、总装部，不断优化平台线建造策划，开始全面推行环形总段建造与合拢工艺。
11月12日，通过对模块车运输、模拟搭载OTS等工艺工法的攻关，广船国际在白鲸5万吨油船3号船上首次实现了艏部大线型环形总段异地总组、长距离运输与高精度合拢，标志着广船国际已具备了自机舱前壁到船艏全区域的环形总段建造、运输、合拢能力。
通过全面应用模块车完成环段运输定位和合拢，不仅可以大幅提高运输效率，还能够改善总组施工环境、节省吊机资源，并有效提高龙门吊“盲区”场地的利用率，将使得两条造船平台生产线具备同时建造4艘5万吨级船舶的能力，为2023年平台线产量提升奠定坚实基础。
除此之外，环形总段建造合拢工艺还可推广应用至船坞，为提高船坞搭载效率、缩短船坞周期提供支持。
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