（2）混凝土拌合物边缘出现泌浆该如何处理？
原因分析:这是因为外加剂掺量较大所致。若稀浆淌出边缘30㎜以内，属于轻微离析，若稀浆淌出边缘100㎜以上，属于严重离析。
处理方法:当严重离析时应降低外加剂掺量0.2～0.3%后再重做。若属于轻微或中等离析时要看半小时的坍损情况，若半小时后经拌合坍损较大，离析泌浆就会自然消失；若半小时后坍损较小，但泌浆很轻微时，再看1小时的坍损及和易性情况，若效果较好，说明此掺量可用。
（3）在外加剂检验时，混凝土拌合物表面出现部分石子不沾浆，并且石子外露较多，流动性也较差是什么原因，该如何处理？
原因分析：主要有两方面的原因，一是外加剂自身质量差，缺少增粘保塑的成分；二是水泥与外加剂不适应。
处理方法：请外加剂厂调整配方再试，或找其他厂家的外加剂样品再试。若是水泥与外加剂不适应，可调换水泥或外加剂再试直至合适。
（二） 生产过程
现象：在混凝土拌合物的搅拌过程中已按生产配合比配料搅拌，但发现搅拌电流偏大，拌合物稠度偏干，达不到需方要求该怎样调整？
原因分析：一是砂子的含水率偏小，生产用水量偏少；二是新近水泥的混合材有变化，对外加剂的需要量增加；三是粉煤灰的细度过粗，导致需水量增大；四是新进外加剂的减水率偏小；五是石子中页岩含量或含泥量增大。
处理方法：（1）察看砂子含水率情况，若是偏小，可增加5㎏/m3用水量；若是过小，可增加10㎏/m3用水量。（2）若砂子含水率正常，那就是水泥或粉煤灰的原因，应增加外加剂掺量0.2～0.4%。（3）经试验确定是外加剂减水率偏小时，应适当增加外加剂的掺量。（4）当确定是石子的页岩或含泥量过大问题时，也应适当增加外加剂的掺量（增加掺量要通过试验确定）。
（三）交付过程
（1）当工地反映泵斗内石子偏多，不易泵送时该如何调整？
原因分析：主要是水泥与外加剂适应性变差。
处理方法：把混凝土提高一个强度等级，降低外加剂掺量0.4%，增加15㎏/m3用水量，即可改善混凝土拌合物的性能。如果是泵送性能稍差，可增加30㎏/m3粉煤灰，减30㎏/m3石子，原外加剂量不变。
（2）混凝土拌合物在交付时，坍落度过小该怎样调整？
原因分析：这主要是外加剂的保坍性能太差所致，也可能是使用了新进的水泥（水泥温度达70～80℃），与水泥的适应性不好所造成。
处理方法:向罐筒内掺加适量的外加剂即可达到需方要求。请进入163网易博客圈的“商品混凝土技术交流园地”圈子，详细阅读“出厂混凝土二次掺加外加剂的说明”。
（3）混凝土拌合物在交付时，坍落度过大该怎样调整？
原因分析：主要有两个原因（1）装载机上料时铲用了刚拉来的湿砂，含水率过大所造成；（2）混凝土运输车罐筒内没有排净污水所造成。
处理方法：（1）严禁使用刚拉来的湿砂；（2）运输车在进站装料前必须反转罐筒排净污水（若罐内有污水，出厂检验时都不易发现）。
（4）有的工地把料要多了，最后剩了几方签了字就不要了，这几方剩料应如何处理？
原因分析：这主要是需方材料员没有在混凝土快要浇筑完成时计算准所需方量。
纠正措施：提醒需方材料员在混凝土将近浇筑完成时的最后一车要算准所需方量，防止不够或剩余。
处理方法：当有剩料返回时，应先过磅，确定剩料有几方，然后再把剩料调成新需要的强度等级的混凝土，按新等级的配合比生产补足所缺方量，经检验合格后再出厂。
（5）有的工地在浇筑完混凝土后反映亏方是什么原因造成的?
原因分析：造成亏方的原因很多，主要有以下几方面：
1.生产配合比的设定密度与实际密度相同，没留富裕数。因为每一车所粘的砂浆就达150～200㎏。
2.工地技术人员在计算混凝土方量时有错误，计划不准所造成。
3.可能有的构件出现鼓模或涨模，也有的现浇板打厚了（超过设计厚度3㎜以上）。有的工地浪费严重，撒落，漏浆，泵斗及管道内的混凝土没用完。
4.有个别驾驶员在半路上把混凝土给卖了一部分。
处理方法：
1.生产配合比的设定密度要比实测密度增加30～40㎏/m3。
2.请技术人员到工地详细计算亏方部位的设计方量。
3.到工地浇筑部位察看是否有鼓模或涨模，是否有浪费现象；测量现浇板是否打厚了，若混凝土还没初凝，可用细钢筋插入板内测量若干点；若混凝土已经终凝，可抽查预留孔处；若没有预留孔，就得待现浇板拆模后用水准仪测量板底和板顶的平均标高，算出板厚。
4.安装GPS卫星定位系统，从调度室就可监督每台车辆的运行路线和位置，防止下道偷卖混凝土。
（四）凝结硬化过程
（1）有的工地浇筑完的混凝土待两天还不终凝该如何处理？
原因分析：主要有以下几种情况可导致缓凝：
1.错把矿粉或粉煤灰当成水泥使用；
2.外加剂掺量过大，超过正常用量的一倍以上。
处理方法：经查实若属于第1种情况，要立即向需方说明，马上返工并承担需方由此引起的一切损失。若属于第2种情况，就要向需方说明，等几天后混凝土会终凝；此时不要拆模，也不要揭起构件表面的覆盖物；因为有的工地出现了混凝土缓凝，为了使混凝土加快凝结，把现浇板表面的塑料薄膜揭了起来，其结果导致混凝土终凝了，而现浇板出现了裂缝。
（2）工地结构回弹时，混凝土强度达不到设计要求该如何处理？
原因分析：结构混凝土强度达不到设计要求有多种原因，主要的有以下几方面：
1.混凝土的早期养护太差或振捣不密实；
2.混凝土配合比的富裕强度偏低，标养28天强度达不到配合比设计强度值；
3.混凝土拌合物的坍损快，到达施工现场后不易浇筑，造成二次加水，降低了混凝土强度；
4.当浇筑小型构件（如构造柱等）时，一次要料过多（5方及以上），导致五个小时还卸不完料，后期浇筑的混凝土会降低强度；
5.生产混凝土的原材料质量下降，如砂石含泥量过大、石子的页岩颗粒过多、粉煤灰过粗、外加剂的减水率降低了而没有增加掺量、水泥的强度偏低等；
6.回弹推定的混凝土强度一般比实际低10～25%，检测质量不符合要求。
处理方法：
1.如果混凝土的龄期在半年内碳化深度超过2㎜，半年以上混凝土的碳化深度超过3㎜，这就说明混凝土的早期养护太差或振捣不密实，属于施工单位责任。冬期施工的混凝土多数碳化值都很大。
2.提高混凝土配合比的富裕强度，标养28天强度必须达到配合比设计强度值（即：设计强度＋1.645标准差）。
3.每进一车外加剂都要进行检测，经时坍损必须合格。
4.当浇筑柱子等小型构件，浇筑速度较慢时，每车的发货量应保持在3～5方，不得装满车。
5.找出是那种原材料的质量问题，立即改正。
6.若对检测质量有怀疑，可申请改用钻芯法重新检测该批混凝土的强度。但在办理检测申请时要注明见证试压，因为有个别的检测单位图省事，对芯样切割完成后没有磨平试压面即进行试压，这种检测会对混凝土强度降低很多。如果检测单位不同意见证试压，可另找一家委托。在见证试压时要带一把150㎜的游标卡尺和一把0.02～1㎜的不锈钢塞尺及一个标准绘图三角板，用此检查芯样受压面的平整度等。用卡尺背紧贴受压面并转动卡尺，用塞尺检查其最大缝隙。芯样直径为75㎜时：受压面的不平度≤0.05㎜，芯样端面与轴线的不垂直度≤0.5°（或≤0.65㎜）。芯样直径为100㎜时：受压面的不平度≤0.1㎜，芯样端面与轴线的不垂直度≤1°（或≤1.75㎜）。检查芯样端面与轴线的不垂直度时，可把芯样放在一个平面上，用三角板的一边贴紧平面，另一边紧靠芯样侧面，芯样顶面边缘与三角板间的距离不超过要求为合格；当芯样两侧高差大于0.65㎜或1.75㎜时亦为芯样端面与轴线的不垂直度超差。
（3）工地反映试块强度不合格是什么原因，该如何应对?
原因分析：混凝土试块强度不合格主要有以下几方面的原因：
1.混凝土试模不合格，主要是试模内侧面的平整度超差，会造成试块受压面中部凸起(150×150×150塑料试模会造成试块受压面中部凹心)，降低了试压强度。
2.浇筑方法不正确，插捣不实，有的工地用小车取样后推至浇筑试块处，直接在小车里铲拌合物打试块，这样会先铲的浆多，后铲的石子多，试块在试压时会出现离散性大，一组内的最大值和最小值与中间值的差值都超过15%，造成该组试块无效（也就是多数人说的不合格）。
3.养护差，特别是在11月至3月期间，养护温度低于18℃，28天强度不合格。
4.检测人员素质低，不能严格按操作规程检测，如果在压试块时试块不居中，就会形成偏心受压，降低混凝土的强度。
5.出厂混凝土的强度低，达不到设计强度。
处理方法：
1.检验混凝土试模是否合格，若不合格要立即更换。（当前施工单位所使用的150×150×150塑料试模多数是内侧面中部凸起，而铸铁试模多数是内测面凹心）。
2.如果取的试样较稀，必须把混凝土拌合物倒在铁盘上，翻拌均匀后再装入试模，并要插捣密实。
3.在工地制作的试块进入11月至3月期间可送入有标准养护室的单位进行养护。
4.要监视抗压过程，试块必须放在压板的中心位置。
5.提高混凝土配合比的富裕强度，标养28天强度必须达到配合比设计强度值。
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