（一）混凝土拌合物泌浆、泌水
原因分析
混凝土拌合物发生泌浆现象，可能是外加剂用量偏大，砂中0.315颗粒含量不足。若稀浆淌出边缘30㎜以内，属于轻微离析，若稀浆淌出边缘100㎜以上，属于严重离析。
处理方法
（1）当出现泌浆现象时，可以根据实际情况降低外加剂掺量0.2～0.3%后，进行试验查看有无改善。
（2）检测砂中粒径小于0.315mm的颗粒含量，一般来说砂中粒径小于0.315mm颗粒含量不宜小于15%，中低强度等级泵送混凝土控制在20%为宜。砂中细颗粒含量不足时，可以复配细砂使用或提高砂率或增加胶凝材料用量，几种手段单一使用或同时使用。
（3）由水泥与外加剂相容性差引起的泌浆现象，可以查看一下混凝土拌合物的经时损失。若属于轻微或中等离析时要看半小时的坍损情况，若半小时后经拌合坍损较大，离析泌浆就会自然消失；若半小时后坍损较小，但泌浆很轻微时，再看1小时的坍损及和易性情况，若效果较好，说明此掺量可用或适当降低掺量。
（二）混凝土拌合物石子量过多
原因分析
河砂中卵石含量增加，生产时配合比没有及时调整，造成生产配合比中砂率降低，砂浆不能包裹石子，粘聚性差。或砂的细度模数增加，细颗粒减少，混凝土粘聚性变差造成石子外漏。
处理方法
抽取生产用砂砂样品，检测粒径大于4.75mm的卵石含量，根据检测结果，调整混凝土生产配合比中碎石用量。由砂细度模数突然变大引起的情况，条件允许时使用细砂复配使用，若无细砂时，可以考虑增加砂率，增加胶凝材料用量等方式改善。
（三）混凝土拌合物包裹性不好
原因分析
（1）外加剂与水泥或者其他混凝土原材料相容性差，或外加剂用量偏大，或用水量偏大；
（2）砂子细度模数偏大，粒径小于0.315mm的颗粒含量不足，砂率较小；
（3）砂石骨料中含水率偏大，生产时用水量调整不及时，造成实际生产混凝土配合比用水量偏高；
（4）粗骨料空隙率增加；
（4）混凝土拌合物浆体量不足。
处理方法
（1）在外加剂中复配引气、增稠组分，调整外加剂与混凝土原材料的相容性。请外加剂厂调整配方再试，或找其他厂家的外加剂样品再试。若是水泥与外加剂不适应，可调换水泥或外加剂再试直至合适。
（2）复配细砂，调整细骨料细度模数，或增加砂率。
（3）减少外加剂用量或用水量。
（4）在保持水胶比不变的前提下，提高胶凝材料用量，增加浆体体积。
（5）对粗骨料进行复配降低空隙率，或提高砂率并适当增加胶凝材料用量。
（四）混凝土拌合物坍落度偏小
原因分析
（1）砂石的含水率变小，造成混凝土生产用水量降低；
（2）高温、新鲜水泥需水量大，对外加剂吸附量增加，造成混凝土拌合物坍落度降低；
（3）是粉煤灰质量较差，需水量偏大；
（4）外加剂与水泥其其他原材料适应性差，或外加剂本身发生质量波动；
（5）骨料中含泥量增加或吸水率较大的骨料含量增加（如粉化、风化颗粒或页岩）。
处理方法
（1）察看砂石含水率情况，若是偏小，可增加5㎏/m3用水量；若是过小，可增加10㎏/m3用水量；
（2）检测水泥标准稠度用水量、与外加剂相容性，如温度过高的新鲜水泥，应根据实际情况增加外加剂掺量0.1%～0.4%；
（3）若粉煤灰或其他矿物掺合料质量差造成需水量增加，可以调整配合比或适当增加外加剂的掺量；
（4）当确定是吸水率偏大的骨料的页岩或含泥量造成的坍落度偏小时，也应适当增加外加剂的掺量（增加掺量要通过试验确定），调整配合比或更换原材料。
（5）外加剂与混凝土原材料相容性差或减水率偏低，联系外加剂厂家解决或更换外加剂厂家。
（五）混凝土拌合物坍落度过大
原因分析
（1）砂石含水率偏大，生产实际用水量偏高；
（2）混凝土运输车罐筒内没有排净污水所造成；
（3）检测主机计量设备不精确（如水称、外加剂称）。
处理方法
（1）检测砂石实际含水率，合理调整生产配合比；
（2）运输车在进站装料前必须反转罐筒排净污水（若罐内有污水，出厂检验时都不易发现）。
（3）定期检测生产设备计量系统，确保精确。
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