从施工气温开始，向上交相对湿度线，再折向右移动交混凝土温度线，再向下移动交风速线，最后折向左移动即可得大致的蒸发速度。当蒸发速度大于1kg/(m2·h)时，就应采取措施避免产生收缩。
预防塑性收缩开裂的重要手段就是减少混凝土表面水分的蒸发速度，如施工前，路基洒水湿润，防止路基吸收混凝土水分；避开温度高，风速大的条件下避免施工；根据现场情况，收面工序适当提前，初凝前完成抹压工作，适当增加抹压次数，充分弥补混凝土失水造成的微裂缝，初凝前完成收光工作，进行二到三遍收光；及时用湿土工布覆盖，以补充水分养护。
（2）断板
结构应力是形成断板的主要原因，内部拉应力超过混凝土抗拉强度就会产生断板。施工过程中导致内部拉应力过大的原因有：路基不均匀沉降及基层失稳、温度应力作用、混凝土收缩应力等。
1.对于施工道路基础为桥涵和构造物附近、湿软路基，填挖交界处等地质变化明显路段的路基必须进行碾压和摊铺，满足设计压实度和平整度要求。
2.高温季节施工时，混凝土路面初凝后，必须加盖土工布起保温保湿的作用，不能用冷水直接进行养护，防止混凝土路面和混凝土内部温差过大。
3.施工过程中，控制好切缝时间，保证混凝土内部的拉应力释放在切缝端。混凝土具有一定强度时，及时切缝，一般以不蹦出石子为准。
混凝土路面施工不当易出现表面起灰现象，严重破坏混凝土耐磨性、抗渗性、美观性与耐久性等。
（1）现象
路面硬化后，表面泛白，粉化严重，严重时表面浮浆层没有凝结，无强度，随着路面投入使用逐渐起砂、漏石。
（2）产生起灰的原因
1.混凝土泌水造成混凝土表层水灰比大于混凝土内部，表层水化产物间搭接不致密，混凝土表面强度偏低。
3.砂细砂模数偏大，级配差，颗粒较粗；混凝土中其他掺合料颗粒太粗；水泥凝结时间长，细度过高、比面积过小，颗粒级配不合理，水泥中混合材特别是轻质混合材掺量过多。这些都会使混凝土泌水量增加从而加大混凝土表面水灰比。
4.振捣过度使骨料下沉，浆体在表面泌水或浮浆过多。
5.混凝土表面硬化前即洒水收面，或受雨水冲刷造成浆体流失。
6.保湿养护不当，混凝土表面水分散失过快使水泥得不到充分的水化而产生不了足够的表面强度。
（3）预防措施
1.提高浆体密实度，降低水灰比与选择合适砂石，严格控制砂石含泥量；
2.振捣适度，避免过振，通过抹面增加表面密实度；
3.根据天气情况，控制洒水养护的洒水量和洒水遍数；
4.减少矿物掺合料掺量，提高混凝土强度，
5.严禁私自加水，采用低坍落度，控制混凝土泌水。
（三）混凝土起皮
（1）现象
某工地反应混凝土路面出现起皮现象，现场查看路面存在浮浆层，经过振捣混凝土分层、泌水导致混凝土表面一层与基底层分层，从而产生起皮。
（2）形成原因
1.水灰比过大，表层强度偏低；
3.骨料含泥量过大，粘结强度降低，级配较差，拌合物保水性差，易泌水；
4.路基有积水，浇筑时私自加水调整坍落度，振捣时局部过振造成离析或泌水，引起局部起皮；
5.收面过程中，洒水收面；
6.冬期施工，混凝土表层受冻；
7.养护不足。
（3）预防措施
1.混凝土配合比设计合理，拌合物保水性、粘聚性良好；
2.原材料质量合格；
3.满足施工条件下，尽量降低坍落度，减少泌水；
4.路面基础洒水湿润，但不得有积水；
5.振捣时，做到不漏振不过振，抹面应及时；
6.及时采用保湿养护。
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