（一）砂细度模数变化
（1）砂子细度模数对坍落度和泌水率的影响
砂子细度模数减小，砂子变细，表面积增大，包裹砂子表面后剩下起润滑作用的浆体减少，混凝土坍落度降低。粗砂表面积小，保水性差，混凝土易泌水、离析，显得粗糙，和易性及粘性差；细砂混凝土则保水性好，泌水率低，和易性好，也不易离析。实践发现，细度模数2.6～2.8是比较理想的细骨料，但生产中发现常常会出现超出范围的现象。一般来说，砂细度模数降低0.3，混凝土坍落度降低20mm，混凝土用水量将提高5kg左右或者外加剂用量增加0.1%左右。
（2）砂子细度模数变化对混凝土配合比的影响
在生产中的砂变细时，混凝土坍落度变小，施工难度增加。相反，砂细度模数变大时，混凝土坍落度相对变大，保水性变差，容易出现泌水、离析，甚至难以振捣密实（砂浆不足）。在水胶比不变的情况下，砂细度模数发生变化时，要保持混凝土拌合物工作性不发生变化，应适当调整砂率一般来说细度模数变化0.2，砂率相应变化1%～2%，调整砂率的同时可以适当增减外加剂掺量，尽量不改变配合比用水量。
（3）砂子细度模数变化对混凝土强度的影响
在生产过程中，当砂子变细时，混凝土拌合物坍落度偏小，为保证预定的坍落度，往往简单地（也是错误地）采取多加水的办法来解决。这易使人们产生细砂混凝土强度低于粗砂混凝土强度的错觉。实际上，只要保持水胶比不变，砂子粗细对混凝土强度等影响很小。
但这也不是说，砂的细度模数对强度没有影响，生产中还是要予以重视的。一般来说，砂细度模数变小，同质量下骨料表面积变大，浆体不变时，包裹在骨料表面的浆体厚度变薄，过薄等浆体将会使混凝土强度降低。因此，使用细度模数偏小等骨料时，应注意适当降低砂率，必要时要增加浆体用量来保证强度和耐久性。
（二）石子质量变化
（1）颗粒级配变化
生产过程中，发现使用的石子堆上看不到粒径小于10mm的颗粒，石子由5～25mm或5～31.5mm的连续级配变成10～25mm或10～31.5mm的单粒级级配。应采取增加石子总用量约10%～20%的粒径为5～10mm小石子替代碎石或增加2%的砂率，同时混凝土外加剂掺量增加0.1%～0.2%来调整混凝土配合比。
（2）含泥量变化
含泥量对混凝土影响一方面吸附外加剂，造成外加剂减水率降低，在忽视调整外加剂时，常常会造成用水量增加，造成混凝土用水量降低。含泥量越大，所增加外加剂的掺量也越大，反之越小。石子的含泥量不宜超过0.5%，生产中如发现石子表面粘有泥土时，应增加外加剂掺量0.1%～0.3%，防止泥土吸附外加剂造成坍落度损失。含泥量包裹在骨料表面将影响骨料与浆体的粘结能力，降低混凝土强度，混凝土强度等级越高，影响越严重。
（3）针片状含量发生变化
不规则的骨料颗粒棱角较多，表面积增加，降低浆体包裹在表面的厚度，增加骨料间的摩擦力，降低混凝土拌合物流动性。此外，骨料中不规则颗粒含量增加，使得浆体与骨料界面的缺陷增加，强度降低。石子的针片状含量应满足国家或行业规范要求，生产中发现石子中针片状明显增加时，应适当提高砂率2%左右，同时混凝土外加剂掺量增加0.1%～0.2%以保持用水量不变。
（4）石子粒径变大
在生产过程中，如果发现石子的粒径变化，应相应调砂率，防止造成混凝土的骨料外露的情况发生，严重的还会导致混凝土的离析、泵送时候的堵管等。粗骨料粒径变大，合理调整不同粒径的骨料用量，有利于降低骨料空隙率，降低浆体用量。但随着混凝土粒径的增加，配制混凝土时等缺陷也增加，不利于混凝土等强度和耐久性。此外，使用粒径较小等粗骨料配配制高强度等级混凝土，有利于提高浆体与骨料的粘结力，利于强度提高。
（5）石子中石粉含量变化
在石子供应紧张时，常常会出现石粉含量增加的情况。生产中如果使用的石子中石粉含量增加时，应适当降低砂率3%左右，提高外加剂掺量0.1%～0.2%，防止石粉增加造成混凝土坍落度损失过快。
（6）石子中风化石含量增加
在石子开采过程中，有时会带入一些表层的风化石，这类石子压碎值不高，遇水会化开，有时经过太阳照射会破碎，吸水率较大，通常情况下，含量在30%左右的风化石的用水量要大于一般混凝土的用水量约40～60kg/m3。通常建议，严禁使用风化石的骨料，迫不得已使用时，应与质量合格的碎石复合适应，以减少其有害影响。
（7）有可能发生碱骨料反应的石子
如果当前粗骨料有潜在的碱骨料反应的可能性时，为慎重起见，应暂停混凝土施工，待权威检测机构检测后，再做下一步的决策，更换粗骨料品种或者可以放心使用或者采取可靠措施手段后使用。
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