​一图看懂钢桥面铺装施工要求

4.1  铺装施工基本规定

铺装施工开始前，施工单位应提交原材料供货商质检报告单及项目检验报告，如项目提供试验路场地，则应在进行试验路施工及检验完毕后，提交总结及开工申请报告，经监理工程师签字批准，下达开工令后才能开始施工。

每一道铺装施工工序完工，均须监理工程师验收合格后才能进行下道工序施工。须验收工序包括：（1）喷砂除锈；（2）防水粘结层；（3）铺装下层（保护层）；（4）铺装面层。

每一段铺装从施工开始（喷砂除锈）至铺装面层施工完毕，应封闭交通且不允许铺装施工外的其它工程交叉作业。

在钢桥面铺装完工前，不允许施工车辆在各铺装层上转弯、调头及紧急制动， 行驶速度不得高于 10km/h。

运料车应按规定操作行驶方法进入铺装施工范围内，所有其它车辆（包括小车）、与施工无关的人员及机械严禁进入铺装施工作业范围。

铺装完工后，其它工程（如防撞栏杆、交通标志线等）的施工单位应充分注意保护钢桥面铺装层。

4.2  铺装施工前准备

钢桥面铺装施工（包括试验路铺装施工）前应根据合同要求准备好铺装施工所需要的机械设备、试验检测设备、铺装材料及完成现场配比设计、试验拌和与取样性能试验、原材料性能检验及详细的施工组织设计，管理及技术人员应到场。

所有机械设备应保持良好的工作状态，所有计量设备都需进行校核。

4.2.1  机械设备要求

施工机械设备详情见表 4-1，具体数量应根据各个项目情况而定。

4.2.2  原材料性能检验

每种原材料需要材料供应商提供质量检测报告单。

下述材料需在现场试验室由监理旁站检测或送样至工程质检中心完成质检并出具检测报告：（1）集料；（2）矿粉；（3）沥青。

试验路施工前，应检验改性沥青性能。在确认改性沥青达到本实施要求中改性沥青性能要求的前提下才可使用，每一次施工时，需分批对所提供的改性沥青抽样进行软化点、针入度、延度等关键性能指标检测，及时掌握改性沥青的性能。

4.2.3  拌和楼计量检测及冷料上料速度测定

（1） 拌和楼称量系统的计量检查

拌和楼计量检查主要是对拌和楼热料仓、矿粉仓及沥青称量系统进行计量检查，确认拌和楼称量的准确性。

应采用适当的、现场易于操作的方法检测拌和楼称量系统的准确性。检测方法和检测结果需得到监理的认可。对拌和楼的矿粉计量仓及沥青计量罐的计量精度进行检测，要求误差小于 1.0%。

（2） 冷料仓上料速度测定

应采用适宜的、现场易于操作的方法确定在某一固定开口大小情况下，上料转速与实际上料速度的关系，以确保拌和过程中冷料仓上料平衡。

下述方法供现场参考，也可采用适宜的其它方法。

根据工程需要，首先由拌和楼有经验的操作人员初步确定拌和楼冷料仓放料口的开口大小，并固定该开口尺寸。

分别采用拌和楼额定的最低转速到最高转速，其间最少分 5 点对某一冷料仓单独上料 5～10min，采用拌和楼计量系统对所上石料进行计量，从而确定该料仓在该开口大小情况下，转速与上料速度的关系曲线。对每一冷料仓均应绘制出转速与上料速度的关系曲线。

当某种级配混合料需要的某种上料转速高于或低于拌和楼允许转速范围情况下，应重新调整冷料仓的开口大小，重新完成上述测定，使所有需要量的上料速度相应的转速均在机械设备允许的范围内。

在拌制混合料时，可根据估计的拌和楼拌和能力及混合料目标配比计算，并从上述转速与上料速度关系曲线中查得需要的相应转速，并按此速度上料，确保冷料仓上料速度的平衡。

在需要调整上料速度时，应从上述关系曲线中查得相应的各冷料仓上料转速，保持冷料仓供料平衡。试验完成后，冷料仓开口大小必须完全固定，一旦改变开口大小，上述曲线必须重新测定。

4.2.4  现场混合料配合比设计

在试验路铺装施工前，应进行 SMA 混合料和浇注式沥青混合料目标配比设计及性能检验。混合料目标配比设计结果应满足前述技术指标要求。

现场混合料目标配合比设计完成后，必须对 SMA 混合料进行析漏试验（试验温度采用实际拌和温度），以检验混合料储存、运输过程中的稳定性。

浇注式沥青混合料和 SMA 混合料目标配合比设计完成后，应进行生产配合比设计，确定各热料仓及矿粉比例，用设计沥青用量及其±0.3%三种沥青用量确定最佳沥青用量，要求达到本设计规定的混合料体积特性要求，并进行试拌试铺以验证生产配合比。

4.2.5  施工组织设计

试验路施工前，应制定试验路铺装及钢桥面铺装工程施工组织计划。

施工组织计划应包括现场配合比设计结果、拌和楼计量检测结果、施工实施过程各相关设备配置、人员安排、施工顺序、工序网络图及施工质量控制措施、材料及资金计划、工程进度计划等内容。

4.3  试验路铺装

钢桥面铺装各个工序正式施工前应实施试验段，包括钢桥面板的喷砂除锈、防水粘结层涂布、沥青混合料铺筑等工序，实施前应制定试验段实施方案。

通过试验路铺装工程，确认钢桥面铺装施工工艺，检验施工机具，完成对铺装混合料生产配合比的验证工作，建立施工、质量控制制度，使技术人员及操作人员熟练掌握钢桥面铺装施工工艺。

试验路主要施工工艺按钢桥面铺装施工工艺的规定进行。

4.3.1  喷砂除锈

在钢桥面板上选择面积约100㎡块区域，分别用不同的钢砂组成、不同工艺进行试喷砂除锈处理，由施工单位检测（监理旁站）钢板清洁度和粗糙度，确认钢桥面板喷砂除锈工艺。

4.3.2  防腐层及防水粘结层

在钢桥面板上完成喷砂除锈试验段的区域完成防腐层及防水粘结层试验段。在喷砂除锈检验合格的钢桥面板上，施工甲基丙烯酸树脂防水粘结体系，确定工艺参数。在喷砂除锈检验合格后 4h 内滚涂丙烯酸防腐漆，用量不低于 100g/㎡。待防腐底漆固化后，喷涂甲基丙烯酸甲酯树脂防水层材料，分两层施工，材料总用量2500～3500g/㎡，两层材料用量应平均分配，累计湿膜厚度不小于2mm， 待首涂层实干后，立即喷涂下一层，间隔时间取决于钢板温度。待防水层固化后， 立即施工丙烯酸树脂粘结层，用量不低于 150g/㎡。

各种材料完全固化时间需参照产品说明书，并结合完全固化标准现场予以确定；具体施工要求参照材料供应商提供的施工指南执行。

4.3.3  浇注式沥青混合料施工

试验段长度不宜小于 100m，可选择在混凝土桥面上进行。

按钢桥面铺装施工中的浇注式混合料的生产、运输、摊铺规定完成试验路施工。

试验段主要进行拌和、运输、摊铺等施工工艺的验证和确认，选择高效优质的施工方法。

4.3.4  SMA 混合料施工

试验段长度不宜小于100m，可选择在混凝土桥面上进行。

按钢桥面铺装施工中的SMA混合料的生产、运输、摊铺、压实工艺规定完成试验路施工。

试验段主要进行拌和，摊铺，碾压等施工工艺的验证和确认，并确定混合料的松铺系数。

试验路铺装采用设计沥青用量（油石比）和级配，根据钢桥面铺装中SMA混合料施工的要求，进行 SMA 混合料生产、运输、摊铺。

4.3.5  试验路铺装检测内容

试验路铺装应进行以下检验：

（1） 喷砂除锈的清洁度与粗糙度（10点/100 ㎡）；

（2） 甲基丙烯酸甲酯树脂防水粘结体系材料涂布量（每50 ㎡）及其与钢板粘结强度（5点/100 ㎡）；

（3） 改性沥青性能（2次/施工日）；

（4） 浇注式沥青混合料的流动性及贯入度（1次/批料）；

（5） 浇注式沥青混合料取样抽提筛分，沥青含量测试（1 次/批料）；

（6） 浇注式沥青混凝土表面情况及接缝处理（随时）；

（7） SMA 混合料取样抽提筛分，沥青含量测试（1 次/批料）；

（8） 标准击实混合料空隙率、VMA 等测试及马歇尔试验（1 次/批料）；

（9） 压实度及空隙率检测（5 点/500 ㎡）；

（10） 平整度检测（连续测定）；

（11） 铺筑厚度及确定松铺系数。

4.3.6  试验路报告与工艺批准

试验路铺筑并检测完毕后，施工单位应书面提出试验路施工总结，并根据钢板粗糙度、防水粘结层、浇注式沥青混合料、SMA 混合料以混合料的施工情况等项目确定钢板除锈工艺和防水粘结层的施工工艺，并形成钢桥面铺装施工工艺（含改进的部分）报请监理批准，合格后方能进行正式施工。

4.4  喷砂除锈

4.4.1  喷砂前的清理

（1） 喷砂前，应首先检查钢桥面板的外观，确保表面无焊瘤、飞溅物、针孔、飞边和毛刺等，否则必须通过打磨加以清除，锋利的边角必须处理到半径2mm 以上的圆角。

（2） 用清洁剂或溶剂清洗钢桥面板表面的油、油脂、盐分及其它脏物。

（3） 用高压清水清洁，直至无油污、尘垢为止。

4.4.2  喷砂除锈

（1） 环境要求

a. 遇下雨、下雪、结露等气候时，严禁除锈作业。

b. 喷砂时，钢板温度应高于露点 3℃，相对湿度≤85%。  

（2） 磨料要求

a. 磨料采用钢丸、钢质棱角砂，其比例通过试验确定。

b. 磨料必须保持干燥、清洁、不含有害物质，如油脂、盐分。

（3） 喷砂质量要求

a. 喷砂除锈后的钢桥面板表面应达到 GB/T 8923.1-2011 标准 Sa2.5 的要求， 人工小范围打磨工艺除锈的清洁度应达到 St3.0 级。

b. 粗糙度的要求必须达到 Rz：60～140μm。

（4） 喷砂设备

a. 采用带吸尘装置的移动式自动无尘打砂机。

b. 对于自动无尘打砂机所不能施工的区域和边缘，可采用手提式打砂机作业。

4.5  防腐层及防水粘结层

4.5.1  环境要求

（1） 喷涂的基面必须干燥、洁净、无油污、无异物、无灰尘。

（2） 遇下雨、下雪、结露等气候条件时，严禁涂布作业。

（3） 喷涂时，钢板温度：-10～50℃，且应高于露点 3℃，相对湿度≤85%。

4.5.2  具体操作

（1） 防腐层丙烯酸防腐漆施工

喷砂除锈检验合格后，在 4h 内实施防腐底漆，通常采用人工滚涂施工，防腐底漆用量不低于 100g/㎡。

（2） 甲基丙烯酸甲酯树脂防水层的施工

甲基丙烯酸甲酯树脂防水层材料含两种树脂组分（A 和 B）和一种催化剂， 施工前先将催化剂加入 B 组分充分搅拌均匀后，再和 A 组分需搅拌喷涂。具体掺配比例及喷涂时间控制参考材料供应商的产品说明书。

待防腐底漆固化后，喷涂甲基丙烯酸甲酯树脂防水层材料，可一层或分两层施工，材料总用量 2500～3500g/㎡，湿膜厚度不小于 2mm；两层施工时：材料用量应平均分配，累计湿膜厚度不小于 2mm，待首涂层实干后，立即喷涂下一层，间隔时间取决于钢板温度。

（3） 丙烯酸树脂粘结层的施工

甲基丙烯酸甲酯树脂防水层喷涂结束并完全固化后，应立即施工丙烯酸树脂粘结层，通常采用滚涂施工。施工时，应用直尺或其他工具将丙烯酸树脂粘结层与短期接头和搭接区分隔。丙烯酸树脂粘结层用量不低于 150g/㎡。

4.5.3  注意事项

（1） 已涂刷好的区域要进行保护，严禁油、油脂和脏物等的污染。

（2） 小块甲基丙烯酸甲酯树脂防水层修补施工、涂层的划破处理、修补及施工仪具清洁等参考材料供应商的要求执行。

4.6  改性沥青贮存

改性沥青均拌和均匀，并进行性能检测合格后，方可在钢桥面铺装施工过程中按标准的工艺搅拌改性沥青。

改性沥青搅拌工艺应按材料供应商的要求进行。

每次搅拌沥青的初始温度、时间、出料温度等资料应该详细记录。

现场应备有保温及具有搅拌功能的改性沥青储罐。施工中贮存温度不超过供应商的规定温度。贮存能力应不低于 30t。改性沥青搅拌均匀后，应以每一施工日取样 1～2 次，进行针入度、软化点、延度等关键指标的试验检测。

每次搅拌的改性沥青均应用涂膜、撕膜法检验是否搅拌均匀。已搅拌均匀的改性沥青如因施工原因而需要贮存 24h 以上时，应低温贮存（150℃以下，搅拌）， 停止施工 48h 以上时，应冷却静止贮存，施工前应升温至规定稳定，并搅拌至少30min 后才能使用。

4.7  浇注式沥青混合料的施工

4.7.1  施工前准备

（1） 在浇注式摊铺之前，应保持防水层清洁干燥，必要时应用吹风机进行吹风和干燥，对油迹的污染，应及时擦洗，绝对不允许有油污的存在。

（2） 由于浇注式摊铺机根据垫块和侧限挡板高度控制铺装层的平整度，因此，应进行精确测量，准确定位侧限挡板的高度。

（3） Cooker 运输车在进入施工现场前，应对其轮胎及底板进行清洗，防止运输车污染桥面。现场施工人员应穿上鞋套，以保证施工现场清洁。

（4） 应保证材料及时供应，加强对施工机械的检查以及人员的调配，防止因材料、人员或机械产生的人为冷接缝。

（5） 浇注式沥青混凝土摊铺，因为其劳动强度大，环境温度高，应充分做好安全防护工作，配备必要的劳保用品。

4.7.2  浇注式沥青混合料的拌和

由于浇注式沥青混合料拌和温度高，搅拌时间长，因此对拌和楼的拌和能力和耐高温能力有很高的要求。同时，浇注式沥青混合料所用的沥青粘度大，而且沥青含量比较高，混合料容易粘附在设备上，每次生产完毕后，待设备还没完全冷却时，应对粘附的混合料进行彻底清理，在生产前应对运料小车、储罐或卸料斗清理并涂刷隔离剂。

混合料拌合温度控制：如果矿粉未加热，则石料加热温度应为 290～320℃ 左右；若矿粉加热，矿粉加热温度宜为 80～120℃，集料加热温度宜为 260～ 280℃。混合料拌合后出料温度按 220～240℃目标控制。由于混合料中矿粉含量很大，因此混合料的拌和时间比较长，拌合时间为干拌 10～20s，湿拌 60～90s， 并在湿拌过程中加入适量的改善流动性的沥青降粘剂。上述工艺均需现场试拌后确定。

浇注沥青混合料中不得使用回收矿粉。

拌合过程中应充分注意矿粉掺加、改性沥青用量及出料温度的控制。同时， 冷料仓上料速度的设置应充分考虑到加热鼓风中细集料的粉料（

如发现任何异常情况，立即停机处理，通知摊铺现场，在未找到发生异常的原因并解决前，不得恢复施工。

4.7.3  浇注式沥青混合料的运输

从拌合楼生产出来的浇注式沥青混合料还需不断搅拌和加温，因此，浇注式沥青混合料使用专门的运输设备（一般称为 Cooker）。在 Cooker 初次进料之前， 应将其温度预热至 130～140℃左右，装入 Cooker 中的混合料应保持不停的搅拌， 同时应让混合料升温至 220℃～240℃，最高不能超过 250℃。

在 Cooker 中的搅拌时间至少应在 45min 以上方可摊铺。

应尽量避免浇注式沥青混合料在高温的 Cooker 车中停留太长时间，220～ 240℃时停留时间不宜超过 4h，当无法在规定时间内完成摊铺施工时，应适当降低混合料温度，且储存时间不应超过 6h，否则应予以废弃。

在从运输混合料的 Cooker 车中出料时必须对加热温度进行调节，以避免结合料硬结。同时还须减慢搅拌速度，不让空气中的氧气进入浇注式沥青中，以减少结合料的氧化。

同时，浇注式沥青混合料的运输也应满足在 SMA 运输中的其它要求。

4.7.4  浇注式沥青混合料的摊铺

因为浇注式是自流成型无须碾压的沥青混合料，因此，铺装下层的摊铺使用浇注式专用摊铺机。运至现场的浇注式沥青混合料采用小斗车放料观察，符合摊铺要求的混合料，方可倾倒于桥面板进行摊铺。

防撞护栏侧边一定范围的沥青铺装需要人工摊铺，原则上应先进行人工摊铺，施工完成后再进行行车道摊铺施工。

行车道摊铺施工工艺如下：

（1） 边侧限制

浇注式沥青混凝土在 220℃~240℃摊铺时具有流动性，需设置边侧限制， 防止混合料侧向流动。边侧限制采用约 35mm（以浇注式沥青混凝土实际设计厚度为准）厚的钢制或木制挡板，设在车道连接处的边缘。根据钢板表面平整度的情况，用不同厚度的铁片或木片调节，以达到保证铺装表面平整的目的。

（2） 厚度控制

在摊铺之前，根据钢板表面情况进行测量放样，确定一定间隔某一点的摊铺厚度，然后调整导轨的高度及边侧限制板，从而确定摊铺厚度。摊铺机整平板按照侧限板高度摊铺规定厚度的路面。

（3） 行车道摊铺

应根据摊铺机及桥面宽度设定合理的摊铺宽度，尽量避免接缝位于行车道轮迹带内。

摊铺速度宜为 1.5～3m/min，并按照拌和站的拌和能力调整，摊铺过程中不应停机待料。

混合料应满足摊铺和易性要求，240℃时的流动度不宜大于 60s。

Cooker 倒行至摊铺机前方，把混合料通过其后面的卸料槽直接卸在钢桥面板上。摊铺机的整平板的紧前方布料板左右移动，把浇注式沥青混合料铺开。摊铺机向前移动把沥青混合料整平到控制厚度。

紧跟摊铺机后，对接缝进行加热并由工人使用木制的刮板修整。在摊铺机行走过后，再采用喷枪进行加热，使新旧混合料变软；同时人工用工具搓揉， 使结合部位进一步结合良好，消除接缝。

在浇注式沥青混凝土摊铺过程中，会产生部分气泡，应采用带尖头的工具刺破，排出内部空气，使其充分致密。

拆除边侧限制之前，让铺装层冷却，留下一个轮廓清晰的边侧连接。摊铺机行走速度应尽可能放慢，以便与拌和运输能力相匹配（整平能力适当低于拌和能力）。

在浇注式沥青混凝土摊铺后，应立即撒布 5～10mm 的单粒径碎石（用量为4～7kg/㎡，覆盖率为 50-90%），并将碎石压入浇注式沥青混凝土中，浇注式沥青混凝土完全冷却后扫除未粘牢的碎石。

4.8  高弹改性沥青 SMA 施工4.8.1SMA 混合料生产每一阶段SMA 混合料拌和前，均需对拌和楼进行彻底的检修与维护，避免发生导热油渗漏、沥青泵停机、矿粉掺加速度慢及掺加量不够等问题。同时， 对所有计量设备进行检查。

混合料拌和温度控制：石料加热 200～240℃，混合料拌和后出料温度按170～195℃目标控制，不满足上述温度要求则弃料。拌和时间为干拌 5～10s， 湿拌 30～60s，上述工艺均需现场试拌后确定。

拌和过程中应充分注意矿粉掺加、纤维掺加，沥青用量及出料温度控制；同时， 冷料仓上料速度的设置应充分考虑到加热鼓风中细集料中的粉料（

试验室人员应按规定抽样频率取样检验并密切观察拌制混合料的质量。

拌和楼拌和工序必须采用自动控制，并要求每盘打印数据，并按每盘打印数据检查。

经过试拌、试验路施工确认并批准的混合料拌和工艺不得更改，如需更改，需取得监理工程师同意。

如发现任何异常情况，立即停机处理，通知摊铺现场，在未找到发生异常的原因并解决前，不得恢复施工。

铺装层每施工段需进行拌合混合料总量的计算及厚度检验，应按设计厚度计算用量。

4.8.2SMA 混合料的运输

钢桥面铺装改性沥青 SMA 混合料运输应采用载重 10t 以上的自卸车运输， 运输车辆数量应足够，保证施工作业的连续进行。运输车辆应先将底盘及车轮清洗干净，防止泥土杂物掉落在铺装施工范围内；为防止 SMA 粘于运输车车箱底部，在装料之前，应使用专门的沥青混合料隔离剂在车厢底部均匀涂一薄层，不得有隔离剂集中的现象。运输过程中，应加盖帆布保温。

运输车辆在摊铺机前被推行时，不得紧踩刹车，防止轮胎搓动下层。同时，向摊铺机料斗中喂料时，禁止将混合料直接洒落在下层混凝土上。

因各种原因，车箱中混合料未能完全卸完时，不得倾倒在桥面上，应在钢桥面铺装范围以外清理干净。

运输车辆不得在钢桥上急转弯及调头，运输车辆必须按指定路线进入施工现场，在钢桥面上行驶速度不超过 10km/h。

运输车辆从装入混合料起至开始摊铺为止，运料及等待时间不超过 4h。4.8.3SMA 混合料摊铺钢桥面行车道SMA 铺装施工，采用一台或两台摊铺机单幅一次性摊铺。摊铺机摊铺施工前，应进行全面彻底的检修，确保摊铺施工中不出现设备故障。

摊铺机应在前一天基本就位，到达摊铺起点附近，放置在当日施工范围以外。压路机等机械设备也应同样放置。钢轮压路机直接在浇注式上行走时，需铺垫橡胶皮（橡胶皮应干净，无油污或沥青等杂物）。

摊铺开始前 1h 左右使摊铺机就位于起点，并充分预热摊铺机熨平板。摊铺机采用挂线控制厚度（或用拖棒控制）。对此，施工单位应进行仔细研讨，采用适当的控制方式，通过试验验证确保铺装平整度与铺筑厚度。

摊铺机行走速度应尽可能放慢，以便与拌和楼拌和能力相匹配。铺装面层混合料摊铺时，摊铺机行走速度依据拌和能力，一般控制在 1.5～2.0m/min 范围，最高不超过 3m/min。摊铺机行走时，不能在浇注式混凝土层上转弯，禁止摊铺机在所有铺装层面上急转弯和调头。

施工管理人员应密切注意拌和楼、运输车辆及摊铺机、压路机之间的协调统一，避免摊铺机长时间停机待料。摊铺最低温度为 160℃。

4.8.4 SMA 混合料的压实

改性沥青 SMA 混合料碾压必须紧跟摊铺机碾压，初碾、复碾工作长度约30m，不允许超过 50m。对此，施工单位应采取适宜的保证措施。

（1） 初碾

初碾采用自重大于 10t 压路机进行静压。初碾压路机每次前进时，均应前行到接近摊铺机尾部位置。每次前进后均应在原轮迹上（重复）倒退，第二次前进应重复约 2/3 轮宽，往返一次为碾压一遍，需碾压 1～2 遍。铺装表面层施工时，初碾压路机行驶速度控制在 3km/h 范围内。初碾必须在铺装表面温度 150℃ 以上完成。

（2） 复碾

SMA 铺装层复碾采用水平振荡压路机，振荡碾压3～4 遍，复碾完成时铺装表面温度应大于 100℃。

（3） 收迹碾压

收迹碾压采用钢轮压路机无振动碾压收迹 1～2 遍，收迹碾压终了表面温度应大于 90℃。

4.9 施工缝设置与处理

在钢桥面铺装施工中，尽可能不设置施工缝（单向一次成型）。若遇特殊情况，需设置施工横缝时，横缝设置位置应在横梁间隔约 1/4 处，面层应设置在另一边约 1/4 处。上下层横缝错开 1.5m 以上。

浇注式沥青混凝土施工横缝的设置方法为：使用边侧限制的钢制或木制挡板，切割成与浇注式摊铺宽度相同长度，放置于欲设置施工接缝的位置，将摊铺机升起少许，从横向挡板上移出，抵住横向挡板，手持人工抹板将混合料抹至紧贴挡板，并抹平敲打击实。固定横向挡板，待混合料冷却后，方可拆除挡板。最后应使混凝土具有垂直的横向截面，并敲掉松散混合料。

铺装上层SMA 施工横缝采用碾压成斜面并人工清除斜面部分，再行下段施工，斜面清除工作应在上段铺装施工完毕后立即进行。

浇注式沥青混凝土纵、横向接缝的处治措施为：在接缝处铺筑新的浇注式沥青混合料之厚，应使用喷枪对接缝处旧的混凝土进行加热，待混合料出现软化后，立即进行人工揉搓抹面处理，使新、旧混合料完全融合。

4.10 改性乳化沥青粘层施工

改性乳化沥青粘层用量为 300～500g/㎡，改性乳化沥青粘层在 SMA 前一天施工，要求洒布均匀并基本满布。改性乳化沥青施工前对桥梁构筑物进行充分保护，保证不会污染相邻及附近设施，同时不得污染水源。

4.11 交通开放

在面层 SMA 施工完毕并清理干净，混合料内部温度降至常温（一般需要 24小时）后，方可开放交通。